一、生产工艺本身具有危险性
化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品,如半水煤气、变换气、精炼气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性,复杂的工艺流程,高度连续性等特点,对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。
二、发展过猛、设计不完善
近几十年来,化工企业得到迅速发展,化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求,仓足拼凑投产,留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中,不按“三同时”要求,充分考虑安全生产的需要,增加了不安全因素。
三、企业管理不善,安全生产无保障
化工生产特点决定了车间之间、岗位之间,必须有统一指挥,密切配合,因而对企业管理提出较高的要求。但是由于 “安全第一,预防为主”思想没有真正牢固树立,还存在着“重生产,轻安全”的错误观念,不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。
四、设备技术状况差,失修严重
化工企业设备多,管线复杂,加之在生产过程中忽视对设备安全管理,使设备超期股役,日趋老化,对安全生产构成重大威胁。
五、员工素质差,违章违纪现象严重
企业的安全生产,关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪,重视安全。大量事实证明:不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系,没有按“五同时”要求去做,酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现:缺乏应有的化工知识和安全知识,违章违纪现象严重,增加了生产过程中不安全因素。
六、组织不落实
由于企业领导干部对安全生产认识不足,安全组织上未落到实处,导致事故发生频率增高。其主要表现:a、安全网络未健立;b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵;c、各部门、各类人员安全责任制未落实。
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