关于国际海事组织《2010年国际消防试验程序应用规则(2010年消防试验规则)》生效的公告

发布部门: 交通运输部
发布文号:
　　国际海事组织海上安全委员会第88届会议于2010年12月3日以第 MSC.307(88)号决议通过了《2010年国际消防实验程序应用规则（2010年消防试验规则）》。该规则在《1974年国际海上人命安全公约》(下称《安全公约》)下为强制性规定,已与第MSC.308(88)号决议通过的《<安全公约》修正案于2012年7月1日同时生效。
　　我国是《安全公约》的缔约国，在上述规则通过后未对其内容提出任何反对意见，因此上述规则对我国具有约束力。现将上述规则的中文本予以公告，请遵照执行。
　　附件: 第MSC.307(88)号决议中文本


中华人民共和国交通运输部（章）
二〇一二年七月六日





文档附件：

第MSC.307(88)号中文本.doc
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1270344.html


第MSC.307(88)号决议

(2010年12月3日通过)

通过《2010年国际消防试验程序应用规则(2010年消防试验规则)》

海上安全委员会，
忆及《国际海事组织公约》第28(b)条关于本委员会的职能，
注意到《国际消防试验程序应用规则（消防试验规则）》及使消防试验规则在公约下成为强制性的经修正的《1974年国际海上人命安全公约（安全公约）》，下文称公约，第II-2章，
还注意到第MSC.57(67)号决议，经该决议，委员会通过了公约第II-2章修正案，使《国际消防试验程序应用规则》的规定在公约下对1998年7月1日及之后建造的船舶具有强制性，
进一步注意到第MSC.97(73)号决议，经该决议，委员会通过了《2000年国际高速船安全规则（2000年高速船规则）》，其中规定，按照消防试验规则对高速船规则所适用的高速船在建造中所用材料应用消防试验程序，
认识到，自通过该消防试验规则以来，由于船舶建造中所用材料的不断发展及海上安全标准的改进，为了保持最高实际可行的安全水平，有必要对消防试验程序的规定加以修订，
在其第八十八届会议上审议了对消防试验规则做出彻底修订后拟定的《2010年消防试验规则》草案，
1. 通过《2010年国际消防试验程序应用规则（2010年消防试验规则）》，其文本载于本决议附件；
2. 请公约缔约国政府注意，《2010年消防试验规则》将于2012年7月1日，在相关公约II-2章修正案生效时具有效力；
3. 注意到，根据公约第II-2章修正案，对《2010年消防试验规则》的修正案将按照公约第VIII条适用于除第I章外的公约附件修正程序通过、生效和具有效力；
4. 要求本组织秘书长向所有公约缔约国政府送发本决议及附件中所含《2010年消防试验规则》文本的核证无误副本；
5. 进一步要求本组织秘书长向所有本组织并非《安全公约》缔约国的所有会员国送发本决议及附件中所含《2010年消防试验规则》文本的副本。


附 件
2010年国际消防试验程序应用规则
(2010年消防试验规则)
目 录
1 范围
2 适用性
3 定义
4 试验
4.1 消防试验程序
4.2 试验实验室
4.3 试验报告
5 认可
5.1 一般规定
5.2 型式认可
5.3 逐项认可
6 无需试验和（或）认可即可安装的产品
7 等效和新技术的使用
8 对按照以前的消防试验规则签发的认可的宽限期
9 参照文件一览表
附件1 消防试验程序
前言
第1部分 不燃性试验
附录 — 不燃性试验消防试验程序
第2部分 烟气和毒性试验
附录1 — 发烟消防试验程序
附录2 — 发生有毒气体消防试验程序
第3部分 A、B和F级分隔试验
附录1 — A、B和F级分隔耐火试验程序
附录2 — 窗、挡火板、管道穿透和电缆穿越的试验
附录3 — A、B和F级分隔的窗耐火试验的补充热辐射试验
附录4 — 连续B级分隔
第4部分 防火门控制装置试验
附录 — 防火门控制装置消防试验程序
第5部分 表面可燃性试验(对表面材料和甲板基层敷料的试验)
附录1 — 隔舱壁、天花板、甲板表面材料和甲板基层敷料表面可燃性消防试验程序
附录2 — 物理试验设备的技术资料和校准
附录3 — 试验结果的解释
附录4 — 消防试验程序规则第2和第5部分的试样导则及这些产品的型式认可(认可范围和使用限制)
第6部分 (空白)
第7部分 垂直悬挂纺织品和薄膜试验
附录1 — 垂直悬挂纺织品和薄膜耐焰确定消防试验程序
附录2 — 炭化或材料损坏长度测量
附录3 — 清洁和风化程序
第8部分 软垫装饰家具试验
附录1 — 吸烟用具引燃软垫装饰座具复合物的消防试验程序
附录2 — 指导注释
附录3 — 罩面和填充材料独立试验指南
第9部分 床上用品试验
附录 — 床上用品点燃性消防试验程序
第10部分 高速船限火材料试验
附录1 — 消防试验程序 - 高速船隔舱壁，墙体和天花板内纣表面材料，包括其支撑结构实比例舱室试验
附录2 — 高速船家具和其它部件所用材料热释放，发烟和质量损失率消防试验程序
第11部分 高速船耐火分隔试验
附录 — 高速船耐火分隔试验程序
附件2 无需试验和（或）认可即安装的产品
附件3 消防保护材料及所要求的认可试验方法
表1： 运载36名以上乘客的客船和高速船消防保护材料和所要求的认可试验方法
表2： 货船消防保护材料和所要求的认可试验方法(IC法)
附件4 对《安全公约》II-2章第5.3和6.2条的解释(MSC/Circ.1120号通函)
表1： 客船上第II-2/3.1条定义的居住处所隔舱壁所用材料及其要求(第5.3和6.2条)
表2： 第5.3和6.2条 — 货船上第II-2/3.1条定义的居住处所所用材料(IC法)
表3： 第5.3和6.2条 — 货船上第II-2/3.1条定义的居住处所所用材料(IIC - IIIC法)

2010年国际消防试验程序应用规则
(2010年消防试验规则)
1 范围
1.1 本规则供船旗国主管机关和主管当局，按照经修正的《1974年海上人命安全公约》的消防安全要求，对用于悬挂该船旗国国旗的船舶上的产品进行认可时使用。
1.2 试验实验室在对本规则所涉及的产品进行试验和评定时，须适用本规则。
2 适用性
2.1 本规则适用于公约中要求按照《消防试验程序规则》进行试验、评定和认可的产品。
2.2 如公约引用本规则时使用“……按照《消防试验程序规则》” 的词句，则所指产品须按照第4.1节所述一项或多项适用消防试验程序进行试验。
2.3 如公约仅在提及产品的防火性能时使用 “……及其暴露表面应具有低播焰特性”这类词句，则所指产品须按照第4.1节所述一项或多项适用消防试验程序进行试验。
3 定义
3.1 主管机关 系指船舶有权悬挂其国旗的国家政府。
3.2 认可失效日期 系指之后的认可为满足公约消防安全要求有效证明的最后日期。
3.3 主管当局 系指经主管机关授权履行本规则要求的职能的机构。
3.4 公约 系指经修正的《1974年海上人命安全公约》。
3.5 消防试验程序规则 系指经修正的《1974年安全公约》第II-2章界定的《国际消防试验程序应用规则》。
3.6 《1994年高速船规则》 系指本组织海上安全委员会经第MSC.36(63)号决议通过的经修正的《国际高速船安全规则》。
3.7 《2000年高速船规则》 系指本组织海上安全委员会经第MSC.97(73)号决议通过的经修正的《国际高速船安全规则》。
3.8 主管机关承认的实验室 系指有关主管机关可接受的实验室。经有关主管机关同意，为具体认可，可逐案对其他它实验室予以承认。
3.9 标准消防试验 系指将试样置于试验炉内，暴露于大致相当于“标准时间-温度曲线”温度的试验。
3.10 持续火焰 系指试样任何部分或其上出现的持续5秒或更长时间的火焰。
3.11 试验失效日期 系指给定的试验程序可用于对任何产品予以试验并之后按照公约予以认可的最后日期。
3.12 标准时间-温度曲线 系指下式定义的时间-温度曲线：
T = 345 log10(8t + 1) + 20
式中：
T – 平均炉温(℃)；
t – 时间(min)。
4 试验
4.1 消防试验程序
4.1.1 本规则附件1列出了所要求的试验程序，除第8节规定外，这些程序须在对产品的测试中用作认可(包括换证认可)的依据。
4.1.2 试验程序列明了试验的方法、认可及分级标准。
4.2 试验实验室
4.2.1 试验须在有关主管机关承认的试验实验室进行。
4.2.2 主管机关在承认试验实验室时，须掌握下列标准：
.1 作为其日常业务的一部分，实验室从事与规则适用部分所规定的试验相同或类似的检查和试验；
.2 实验室具备完成这些试验和检查所必需的仪表、设备、人员和标定仪器；及
.3 实验室不归属或受控于被试产品的制造者、卖主或供货方。
4.2.3 试验实验室须采用经主管当局根据ISO 17025标准审核通过的质量控制系统。
4.3 试验报告
4.3.1 通常，试验报告须符合ISO/IEC17025标准。
4.3.2 附件1中的消防试验程序规定了所要求的试验报告内容。
4.3.3 试验报告一般属于试验委托方所有。
5 认可
5.1 一般规定
5.1.1 主管机关须按照其确立的认可程序采用型式认可程序(见第5.2款)或逐项认可程序(见第5.3款)进行产品认可。
5.1.2 主管机关可授权主管当局代为签发认可。
5.1.3 寻求认可的申请人对作为申请依据的试验报告须拥有合法使用权(见第4.3.3款)。
5.1.4 主管机关可要求经认可的产品标有特定的认可标记。
5.1.5 当产品用于船上时，对其认可须为有效。如果产品在生产时获得认可，但当该产品用于船上之前其认可已过期，只要自认可证书失效之日起，评定标准并无改变，该产品可作为已认可材料用于船上。
5.1.6 认可申请须向主管机关或主管当局提出。申请须至少包含下列内容：
.1 申请人和制造商姓名、地址；
.2 产品名称或商标名称；
.3 申请认可的具体规格；
.4 产品组装件和材料的图纸或说明书以及安装和使用须知(需要时)；
.5 消防试验报告；及
.6 如在最后认可试验前曾进行过不成功的试验，对导致试验成功所做的试样修改做出说明。
5.1.7 产品的任何重大修改将使相关认可失效。为获得新认可，须重新进行产品试验。
5.2 型式认可
5.2.1 不得依据提交主管机关时，已超过5年的试验报告签发型式认可证书。如认可有赖于日期不同的多份试验报告，以最老的报告日期为准。但是，只要试验报告不超过15年，且产品的部件和制造并未改变，主管机关可换新认可，毋需重新试验。
5.2.2 主管机关须要求制造商具备一套经主管当局审核通过的质量控制系统，以确保其始终符合型式认可条件。作为替代，主管机关可采用最终产品认可程序，即在用于船上之前由主管当局核实产品与型式认可证书要求相符。
5.2.3 型式认可证书的有效期，自其颁发之日起不得超过5年。
5.2.4 型式认可证书须至少包括下列内容：
.1 产品的标识(名称或商标名称和说明)；
.2 表面材料的型式认可证书须阐明试验所用的基底。基础材料的限制，将用于何种产品之上，须予以考虑(见附件1，第5部分，附录4，第3段)；
.3 表面材料的形式认可证书须阐明试样信息，如产品的颜色、有机成分和厚度。该信息须考虑到对产品的限制（见附件1，第5部分，附录4，第3段）；
.4 A、B和F级分隔的型式认可证书须阐明隔热材料的厚度和密度、如何将该材料固定在分隔之上、及如何隔热至船上加强肋的详细信息。该信息须考虑到对产品限制；
.5 不燃材料型式认可证书须阐明其有机成分；
.6 产品的级别和任何使用限制；
.7 制造商和申请人名称和地址；
.8 试验中采用的消防试验方法；
.9 试验报告标识和适用陈述(包括签发日期、可能的档案编号和试验实验室名称和地址)；
.10 型式认可证书签发日期和可能的编号；
.11 证书失效日期；
.12 签发机构(主管当局)名称及，如适用，授权；
.13 窗户型式认可证书须阐明试验时，窗的哪一面暴露于加热条件之下；
.14 证书须包括对可选试验的提及，如水龙水流试验和（或）热辐射试验；及
.15 第.2至.5段所要求的信息可在证书中明确提及的手册/小册子中列明。
5.2.5 经型式认可的产品一般可按照其设计用途用于悬挂认可主管机关国旗的船舶上。
5.3 逐项认可
5.3.1 逐项认可系指不使用型式认可证书而对用于某一特定船舶的产品的认可。
5.3.2 主管机关可运用适用试验程序对用于特定船舶的产品进行认可而不颁发型式认可证书。逐项认可仅对特定船舶有效。
6 无需试验和（或）认可即可安装的产品
本规则附件2列明了可视为符合公约有关消防安全规定并无需试验和（或）认可即可用于船上的产品组别。
7 等效和新技术的使用
7.1 为适应产品新技术的运用和开发，主管机关可依照未在本规则中专门提到的、但主管机关认为与公约中所规定的适用消防安全要求等效的试验和验证方法对用于船上的产品进行认可。
7.2 根据公约第I / 5条的规定进行7.1段中所述认可时，主管机关须通知国际海事组织并遵循下述文件记录程序：
.1 对新的和非常规产品，提交一份为什么现有试验方法不能用于这一具体产品试验的书面分析；
.2 一份表明所建议的替代试验程序能够证明达到公约所要求的性能的书面分析；
.3 一份对所建议的替代试验程序与本规则要求的试验程序加以比较的书面分析。
8 对按照以前的消防试验规则签发的型式认可的宽限期
8.1 本组织所通过的最新试验程序被视为证明相关产品符合公约有关消防安全要求的最适用程序。
8.2 主管机关可对按照本规则以前版本 进行试验的产品签发型式认可证书，但试验须在本规则生效后一年之内进行。其目的是允许试验实验室有一个实用宽限期以获得符合本规则所需的试验设备。本规则生效一年之后进行的试验须按照本规则现版本进行。
8.3 主管机关可对按照本规则以前版本试验的产品进行认可换新并毋需重新试验，但试验报告不得超过15年，且产品的部件和制造未曾改变。
9 参照文件一览表
本规则中提及下列ISO和IEC标准。当提及ISO或IEC标准时，其出版年度须被理解为以下所列明者：
.1 ISO 834-1：1999，耐火试验 – 建筑构造部件 – 第1部分；一般要求；
.2 ISO 1182：2010，对消防试验的反应 – 不燃性试验；
.3 ISO 1716：2010，建筑产品对消防试验的反应 – 确定燃烧热度；
.4 ISO 5658-2：2006，对消防试验的反应 – 播焰 – 第2部分：垂向构成建筑和运输产品上的横向传播；
.5 ISO 5659-2：2006塑料，发烟 – 第2部分：单室试验确定光密度；
.6 ISO 5660-1：2002，对消防试验的反应 – 热释放，发烟和质量损耗率 – 第1部分：热释放率(锥量热计法)；
.7 ISO 5660-2：2002，对消防试验的反应 – 热释放，发烟和质量损耗率 – 第2部分；发烟率(动态测量)；
.8 ISO 9705：1993，消防试验 – 表面材料实比例舱室试验；
.9 ISO 13943，消防安全 – 词汇；
.10 ISO 14934-3：2006，热通量计的校准和使用 – 第3部分：二级校准方法；
.11 ISO/IEC 17025：2005，试验和校准实验室能力一般要求；
.12 ISO 19702：2006，火排出物毒性试验 – 运用FTIR气体分析对火排出物中的气体和蒸气进行分析的指南；
.13 ISO 291：2005；塑料 – 调理和试验的标准大气；
.14 ISO 554：1976；调理和（或）试验的标准大气 – 规范；
.15 ISO 14697：2007；对消防试验的反应 - 建筑和运输产品基底选择指南；及
.16 IEC 60584-1：1995，热电偶 – 第1部分：参照表。


附件1
消防试验程序
前言
1 本附件所含消防试验程序须用于验证产品是否符合适用要求。对于其他试验程序，本规则第7和第8.2段的规定须适用。
2 提及本附件的消防试验程序，须通过援引(例如，在试验报告和型式认可证书上)适用部分编号如下：
示例：如甲板基层敷料试验系按照附件1第2部分和第5部分规定进行，则须援引为：“国际海事组织《2010年消防试验程序规则》第2和第5部分”。
3 某些产品或其部件要求按照一个以上的消防试验程序进行试验。为此，在本附件的某些部分中提及了其他部分。这仅作为信息提供，其适用指南须在公约的相关要求中查寻。
4 无需试验和（或）认可即可安装的产品，见本规则附件2。

第1部分 – 不燃性试验
1 适用性
1.1 如一种材料要求为不燃，则须按照本部分试验加以确定。
1.2 如一种材料通过了第3段中规定的试验，即便系由无机物和有机物组合而成，须视为不燃。
2 消防试验程序
不燃性须按照本部分(ISO 1182)附录中的试验程序加以验证。但是，试验暴露时间无需超过30分钟。
3 不燃性接受标准
归类为不燃材料须满足下列标准：
.1 按照附录第8.4和8.5段计算出的炉热电偶平均温升不超过30℃；
.2 按照附录第8.4和8.5段计算出的试样表面热电偶平均温升不超过30℃；
.3 按照附录第8.3段计算出的持续火焰平均沿续时间不超过10秒；及
.4 按照附录第8.2段计算出的平均质量损失率不超过50%。
4 试验报告
试验报告须包含本附录第9段中的信息及按照上述第3段中规定的试验标准对材料的分类。
5 参照文件
ISO 1182，对消防试验的反应—不燃性试验。

附 录
不燃性试验消防试验程序
前言
本消防试验用于识别当暴露于约7500C的温度时，仅产生极为有限热量和火焰的产品。
安全警告
所有管理和进行此试验的有关人员须注意，消防试验具有风险并在试验期间有可能产生有毒和（或）有害烟气和气体。在测试试样和处理试验残余物时亦会出现操作风险。
须对所有潜在危险和健康风险加以评估并列明及提出安全警告。须发出书面安全须知。对有关人员须给予适当培训。实验室人员须确保随时遵循书面安全须知。
1 范围
1.1 本附录规定了确定不燃性的试验程序。
1.2 关于试验方法精确度的信息在ISO 1182标准附件A中给出。
2 参照规范
下列规范性文件所含规定构成本附录规定。
.1 ISO1182，对消防试验的反应 - 不燃性试验；及
.2 ISO 13943，消防安全 - 词汇。
3 术语与定义
就本附录而言，消防安全-词汇(ISO 13943)中给出的及以下所列的术语与定义，适用：
3.1 均质产品 系指由单一材料构成，在全部产品中密度和成分一致的产品。
3.2 松散塡充材料 系指无任何物质形态的材料。
3.3 材料 系指一种单一基本物质或均匀分布的混合物质，如，金属、石头、木材、水泥、具有均匀分布的粘合剂的矿物棉，聚合物。
3.4 非均质产品 系指一种不符合均质产品要求的产品。系由一种以上实质和（或）非实质性成分构成的产品。
3.5 产品 系指需要信息的材料、元素或成分。
3.6 持续火焰 须被视为试样的任何可见部分或其上延续5秒或更长时间的火焰持续。

3.7 水分
3.7.1 用于确定水分和有机成分的试样不得用于不燃性试验。
3.7.2 各试样的水分(w1-w2)须使用下列方法计算，并表明干重(w2)的百分比及所要求的信息。
3.7.3 下文中，w1、w2和w3系三个重量测量的平均值。W1须大于25g。各个材料的三个试样，从生产方向宽度中提取，尺寸为材料的宽度x至少20mm x厚度，需加以称重(初始状态重量w1)，之后在通风烤炉中于105±2 0C下加热24小时，并在冷却后称重(w2)。但是石膏基，粘结和类似材料，须在55±5 0C温度下干燥至恒重(w2)。
3.7.4 各试样的水分(w1-w2)须计算为干重(w2)的百分比。
3.8 有机成分
3.8.1 需要有机成分的信息。按照上述规定计算出水分百分比之后，三个试样须在炉中于500±20 0 C的温度下再加热2小时，并再次称重(w3)。有机成分(w2-w3)须计算为干重(w2)的百分比。
3.8.2 试验试样中所用各材料的有机成分须在作为标定有机成分申报的绝对值的±0.3%之内。
注： 只要试验试样代表着公差上限，可以接受更大的公差。在此情况下，须在试验报告和型式认可证书中列明。
4 试验仪器
试验仪器包括热电偶，试样夹和其他必要外围设备，须符合建筑和运输产品对消防试验的反应 – 不燃性试验(ISO 1182)。试验仪器的校准须按照ISO标准进行。
5 试验样品
5.1 一般规定
5.1.1 试样须取自大到足以对产品有代表性的样本。
5.1.2 试样须为圆柱形，每一个的直径须为43mm至45mm，高度须为50 ± 3 mm。
5.2 准备
5.2.1 如果材料的厚度不同于50 ± 3 mm, 须采用足够层数的材料和（或）调整材料的厚度以制备高度为50±3mm 的试样。
5.2.2 对于非均质材料，其高度为50 ± 3 mm的试样的制作须使试样中的各层与原试样中的构成在体积上成比例。
5.2.3 各层在试样夹中须处于水平位置并须通过两条直径最大为0.5mm的钢丝牢固固定，但无明显压缩，以避免各层之间有空气间隙。松散塡充材料的试样须对其使用中的外形、密度等具代表性。
注: 当试样由多层构成时，其总体密度应尽可能接近生产者提供的产品密度。
5.3 数量
均质产品，须制备5份试样，非均质产品，须制备10份试样。
6 调理
试验试样须在通风烤炉中保持在60 ± 5℃温度下干燥 20 小时至 24小时 , 并在试验前在干燥器中冷却至环境温度。各试样的质量须在试验之前确定至0.01克的精确度。
7 试验程序
7.1 试验环境
试验仪器不得暴露在会对炉内火焰观测产生不利影响的气流或任何强阳光直射或人工照明之下。试验期间，室温变化不得超过5℃度。
7.2 装设程序
7.2.1 试样夹
从炉中取下试样夹，及其支架。
7.2.2 热电偶
7.2.2.1 炉热电偶
炉热电偶的位置须为：其热端距炉管壁10 ± 0.5 mm，其高度对应于炉管的几何中心。
7.2.2.2 试样表面热电偶
试样表面热电偶的位置须为：在试验开始时其热端与试样高度中间处接触并须直接相对于炉热电偶。
7.2.3 电力供应
将炉的发热元件与稳压器、可变变压器和电力输入监测器或电源控制器联接。试验期间不得使用炉温度自动调节控制。
注 1: 发热元件通常在稳定状态下于约100V时汲用9A至10A的电流。为避免线圈绕组过载，建议最大电流不超过11A。
注 2: 对新炉管初始时应缓慢加热。业已发现，以约 200℃的步级增加炉温，并在各温度上加热2小时是一个适当程序。
7.2.4 炉稳定
调整炉的电力输入，使炉热电偶显示的炉平均温度在750 ± 5℃上至少稳定10分钟。在该10分钟内漂移(线性回归)不得超过 2℃并且在该10分钟内平均温度的最大背离不得超过10℃。
注: ISO 1182标准附件D中给出了一个炉温稳定范例。
7.3 标准试验程序
7.3.1 按照第7.2.4段中所述进行炉稳定。如所用记录仪不允许实时计算，须在事后对温度稳定进行核查。如第7.2.4段中规定的条件未获满足，须重新试验。
7.3.2 开始试验之前，确定全部设备处于良好工作状态，例如，稳定器干净，试样插入装置运作平稳及试样夹在炉中准确处于所要求的位置。
7.3.3 将一份按照第6段的规定制备和处理过的试样插入悬挂在支架上的试样夹之中。
7.3.4 将该试样夹置于炉内位置上，此项操作时间不得超过5秒。该试样位置须为：试样的几何中心在试验期间严格地位于炉的几何中心。
7.3.5 在试样降入炉内之前开始火焰观测。
7.3.6 在试样降入炉内后立即启动计时装置。
7.3.7 在整个试验期间，以不超过1秒的间隔记录炉热电偶和表面热电偶测出的温度。
7.3.8 将试验进行30分钟。
7.3.9 将试样在干燥器中冷却至环境温度后，对试样进行称重。回收试样在试验中或试验后脱落并落到管下的任何结焦、灰烬或其它残骸，并将其包括为未耗尽试样的一部分。
7.3.10 对于均质产品，按照第7.3.1至7.3.9段所述，对5份试样进行试验。
7.3.11 对于非均质产品，按照第7.3.1至7.3.9段所述，对5份试样以一个表面向上进行试验。对余下的5份试样以该表面向下重复试验。
7.4 试验期间的观测
7.4.1 对按照7.3段试验的各个试样，记录其试验前后的质量，以克计，并在试验期间包括插入设备期间，对与试样表现有关的任何观测加以记录。
7.4.2 记录所发生的任何持续火焰并记录此等火焰的延续时间，以秒计。
注: 一些试样仅呈现一个稳定的蓝色发光气体区；这不得被视为火焰，而须在试验报告中“试验期间的观测”之下加以记录。
7.4.3 对热电偶测出的下列温度进行记录，以摄氏度℃计：
.1 炉初始温度 Ti (炉)， 为7.2.4段所定义的稳定期最后10分钟的平均温度；
.2 炉最高温度 Tm(炉) 及试样表面最高温度 Tm(表面)， 为整个试验期间任何地方的最高温度离散值；及
.3 炉最终温度 Tf(炉) 及试样表面最终温度 Tf(表面)， 为7.3.8段所定义的试验期最后1分钟的平均温度。
8 结果的表达
8.1 计算平均值
8.1.1 对于均质产品，对5份试样计算8.2 (质量损失)至8.5段(平均温度上升)的平均值。
8.1.2 对于非均质产品，对同一取向的每一套5份试样计算8.2 (质量损失)至8.5段(平均温度上升)的平均值。各取向的结果须分别提出，并不得组合。分类须以最为困难的取向为依据，各套5份试样的全部平均值均须满足第1部分第3段中的要求。
8.2 质量损失
8.2.1 对5份试样的每一份按照百分比计算并记录按照第7.4.1段中的规定测定的质量损失，以试样的初始质量的百分比表示。
8.2.2 按照百分比计算质量损失平均值，为5份试样的质量损失平均值。
8.3 火焰
8.3.1 对5份试样的每一份计算并记录按照第7.4.2段中的规定测定持续火焰的总计延续时间，以秒计。
8.3.2 计算持续火焰的平均延续时间，为5份试样持续火焰总计延续时间的平均值。
8.4 温度上升
对5份试样的每一份计算和记录按照第7.4.3段的规定由热电偶记录的的下列温度上升，以oC 度计：
.1 炉温度上升: Tr(炉) = Tm(炉) - Tf (炉) ; 及
.2 试样表面温度上升: Tr(表面) = Tm(表面) - Tf (表面)。
8.5 平均温度上升
从8.4段获得的数值中计算平均炉温度上升 Tave r(炉) 和平均试样表面温度上升Tave r(表面)。
9 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分：
.1 表明试验系按照《2010年消防试验程序规则》第1部分进行(另见第.2小段)；
.2 对试验方法的任何偏离；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址(如已知)；
.7 所试验产品的名称和（或）识别；
.8 相关时，取样程序描述；
.9 所试验产品描述，包括密度、每一单位面积的质量和厚度、以及产品构造、水分和有机成分的细节；
.10 试样描述，包括尺寸、取向和构造；
.11 样品抵达日期；
.12 试样调理细节；
.13 试验日期；
.14 按照第8段表达的试验结果；
.15 试验期间所作的观测；
.16 材料归类；及
.17 下列声明：
"试验结果与一种产品的试验试样在试验的特殊条件下的表现相关；试验结果并非拟为评定该产品使用中潜在失火风险的唯一标准"。

第 2部分 – 烟及毒性试验
1 适用
如要求一种材料在温度升高时不能产生过量的烟和有毒产物或不得导致中毒危险，该材料须符合本部分的规定。
2 消防试验程序
2.1 总则
发烟试验须按照附录1进行，气体测量方法须符合本部分附录2，及本规则本部分中规定的补充试验程序。为按照本部分进行试验，必要时，为进行有毒气体测量，须对ISO5659-2标准的安排和程序做出调整。
2.2 试验试样
试验试样的制备须符合本规则第5部分附录4中概述的做法。如产品有两面且任何一面在使用中均有可能暴露于失火条件之下，则两面均须得到评估。
2.3 试验结果
2.3.1 按照本部分附录1第9段进行的每一试验须获取烟最大比光密度 (Ds max)。
2.3.2 在进行毒性测量时，须在每一试验条件下的第2和第3试样试验期间，在达到烟最大比光密度时，从试验仓的几何中心做烟气取样。各有毒气体的浓度须以试验仓容积的百万分之几确定。
2.4 分类标准
2.4.1 烟
对于附录1第8.8.1段中的每一试验条件下的三次试验，须计算出烟最大比光密度(Ds max)的平均值(Dm)：
.1 对于用作隔舱壁、衬板或天花板的材料，任何试验条件下的平均值Dm均不得超过200；
.2 对于用作甲板基层敷料的材料，任何试验条件下的平均值 Dm 均不得超过400；
.3 对于用作地板敷料的材料，任何试验条件下的平均值Dm 均不得超过500；
.4 对于塑料管，任何试验条件下的平均值 Dm 均不得超过400。
2.4.2 毒性
在附录1第8.8.1段中的每一试验条件下测量出的气体浓度最大值的平均值不得超过下列限度：
CO 1,450 ppm HBr 600 ppm
HC/ 600 ppm HCN 140 ppm
HF 600 ppm SO2 120 ppm (地板覆盖物200 ppm)
NOx 350 ppm
3 补充要求
本附件第5部分亦适用于油漆、地板敷料、甲板基层敷料、清漆和用在室内暴露表面上的其它最后涂层。
4 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分。
.1 表明试验系按照《2010年消防试验程序规则》第2部分进行(另见第.2小段)；
.2 对试验方法的任何偏离；
.3 试验实验室的名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址(如已知)；
.7 材料种类，即表面最后涂层、地板覆盖物、甲板基层敷料、管道，等；
.8 所试验产品名称和（或）识别；
.9 取样程序描述, 如相关；
.10 所试验产品描述，包括密度和（或）每一单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数、以及产品构造细节；
.11 试样描述，包括密度和（或）每一单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数、所试验的取向和试验的面、和构造；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验条件(见附录1，第8.8段)；
.16 试验结果：
.1 烟试验：
.1 每一试验的Ds max(附录1第9段)；及
.2 每一试验条件下的Dm(上述第2.4.1段)；及
.2 毒性试验，附录2第10段中所列的数值；
.17 试验期间所作的观测；及
.18 材料归类。
5 参照文件*
ISO 5659-2, 塑料  发烟, 第 2部分: 单室试验确定光密度。
ISO 13943, 消防安全  词汇。
ISO 19702, 火释放物毒性试验  使用傅氏转换红外线光谱气体分析进行火释放物中的气体和蒸气分析指南。

附录1
发烟消防试验程序
参照文件：ISO 5659-2 塑料  发烟  第 2部分: 单室试验确定光密度
避免对试验操作者造成危险
提请所有消防试验有关人员注意，试样燃烧时会释放出有害气体，为保护健康要采取适当防范措施。在对烟室进行清洁作业时，须小心不要吸入烟气或与烟沉积物发生皮肤接触。
要注意热辐射锥、及使用主电压电源会产生的危险。ISO5659-2标准第7.2.1.1段中规定的安全防爆板对于保护操作员防范压力突增导致爆炸的风险至关重要。
1 范围
1.1 本附录规定了对厚度不超过25mm的基本平整的材料、复合物或组件的试样的暴露表面，水平取向放置在封闭柜中，使用或不使用引燃火焰，在指定热辐射水平下发烟的一种测量方法。此试验方法适用于所有塑料，并亦可用于对其他材料的评定(例如，橡胶、纺织物罩面、油漆表面、木材和其他材料)。
1.2 通过此方法确定的光密度值仅限于所测试形状和厚度的试样或组件材料，不可视为固有的、基本性质。
1.3 此试验拟主要用于建筑、火车、船舶等的研发和消防安全工程，而不作为建筑规则或其他目的的等级评定依据。对于预测材料在其他暴露条件下暴露于热和火焰之下时会发烟的密度不提供任何依据，与通过其他试验方法得出的测量结果也没有大体上确立对应关系。此试验程序未包括刺激物对眼的影响，此事实在应用试验结果时亦须得到考虑。
1.4 要加以强调的是，材料的发烟根据试样所接触的辐射水平会有不同。在应用此方法的试验结果时，须牢记该结果以暴露于特定的25 kW/m2 和 50 kW/m2辐射水平为基础。
2 参照规范
下列规范性文件所含规定构成本附录规定：
.1 ISO 291, 塑料 – 调理和试验的标准大气；
.2 ISO 5659-2, 塑料  发烟, 第 2部分: 单室试验确定光密度；及
.3 ISO 13943, 消防安全  词汇。
3 术语与定义
就本附录而言，ISO 13943标准中给出的及下列术语与定义适用。
3.1 组件 系指材料和（或）复合物的构成，例如夹芯板。可包含空气间隙。
3.2 复合物 系指通常在建筑中被认作分离实体的材料组合，例如涂有涂层或贴附薄片的材料。
3.3 基本平整表面 系指平面偏离不超过 ± 1 mm的表面。
3.4 暴露表面 系指暴露于试验加热条件下的表面。
3.5 膨胀材料 系指在试验中暴露于热源之下，锥加热器距试样25mm时，产生碳质膨胀结构大于10mm的尺度不稳定材料。
3.6 辐照度(对表面上的某一点) 系指表面极微小单元、包含该单元面积所划分的点上传入的辐射通量。
3.7 材料 系指一种基本的单一物质或均一分布的混合物，例如，金属、石头、木材、混凝土、矿物纤维、聚合物。
3.8 质量光密度 (MOD) 系指对烟的不透光程度就实验条件下物质质量损失而言的一种测量。
3.9 烟光密度 (D) 系指对烟的不透光程度的一种测量；光相对传播的负常用对数。
3.10 产品 系指需要其信息的材料、复合物或组件。
3.11 比光密度 (Ds) 系指光密度乘以通过将试验仓的容积除以试样暴露面积与光束路径长度的乘积而计算出的因数 (见第9.1.1段) 。
3.12 试样 系指待与任何基底或处理一同进行试验的、有代表性的一块产品。可包含空气间隙。
4 试样的构造与制备
4.1 试样数量
4.1.1 如要按全部三种实验条件进行试验，试验样品须由至少九份试样构成：六份试样须在 25 kW/m2之下进行试验 (三份试样有引燃火焰，三份试样无引燃火焰) 及三份试样须在 50 kW/m2之下进行无引燃火焰试验。
4.1.2 额外数量的第4.1.1段中规定的试样须按照第2部分第2.2段中的要求，用于对每一面的试验。
4.1.3 如第8.8.2段中规定的条件要求，另外九份试样(即每一试验模式三份试样)须留作后备。
4.1.4 对于膨胀材料，需要使用锥加热器距试样50mm进行预试验。因此至少需要另外两份试样。
4.2 试样尺寸
4.2.1 试样须为方形，各边长为 75 ± 1 mm。
4.2.2 标定厚度25mm或以下的材料须以其全厚度进行评定。对于比较试验，材料须以1 ± 0.1 mm的厚度进行评定。所有材料在仓中燃烧时要消耗氧气，某些材料的发烟(尤其是燃烧迅速或厚的试样)受仓中氧气浓度下降的影响。材料须尽可能按其最终使用厚度进行试验。
4.2.3 厚度大于25 mm 的材料须加以切割使试样的厚度在24mm和25mm之间，切割方式要使原(未切割)面能够得到评定。
4.2.4 由核心材料和不同面料构成的、厚度大于25mm的多层材料试样，须按照第4.2.3段中的规定加以制备 (另见第4.3.2段) 。
4.3 试样制备
4.3.1 试样对材料须具代表性并须按照第4.3.2及4.3.3段中规定的程序制备。试样须从材料同一取样区域切下、锯下、模制或冲下，并须保持其厚度和，需要时，其质量的记录。
4.3.2 如使用厚度和构造相同的平面部位替代弯曲、铸型或特别部位进行试验，须在试验报告中阐明。试样的任何基底或核心材料须与实际使用中的相同。
4.3.3 当涂层材料，包括油漆和粘合剂要按照实际应用与基底或核心一同试验时，试样须遵照一般做法进行制备，并且在这种情况下，涂层的涂装方法、涂层的道数和基底的类型须包括在试验报告中。
4.4 包裹试样
4.4.1 所有试样均须对其反面、沿其边缘并对正表面的外缘用单层铝箔(约0.04mm厚)以无光面接触试样加以覆盖，仅留出65 mm x 65 mm的中心暴露试样区。须小心不要刺破铝箔或在包裹作业中造成不必要的皱纹。铝箔的折叠方式应尽力减少试样夹底部任何熔化材料的流失。在将试样装在试样夹上后，沿着前沿的任何多余铝膜在适当时须加以修剪。
4.4.2.1 包裹好的厚度不超过12.5mm的试样须以烘干密度为950 ± 100 kg/m3及标定厚度为12.5 mm的不燃隔热板和在不燃板之下的一层低密度(标定密度65 kg/m3)耐熔纤维垫为后衬。
4.4.2.2 包裹好的厚度大于12.5mm但小于25mm的试样须以一层低密度(标定密度 65 kg/m3)耐熔纤维垫为后衬。
4.4.2.3 包裹好的厚度为25mm的试样须在没有任何后衬板或耐熔纤维垫的情况下进行试验。
4.4.3 对于弹性材料，各个包裹于铝箔内的试样在试样夹中的安装须使其暴露表面与试样夹开口的内表面齐平。暴露表面不平整的材料不得突出于试样夹开口平面之外。
4.4.4 当非渗透性试样，如热塑薄膜，因薄膜与后衬间困有气体而在试验期间发生鼓胀时，须通过在薄膜中部间隔20mm 做两个长度为20mm的平行切口作为排气口而使试样保持基本平坦。
4.5 调理
4.5.1 为试验制备试样之前，试样须在温度 23 ± 2 ℃和相对湿度50 ± 5%之下调理至恒定质量。当间隔24小时进行的两次相连称重区别不大于试样质量的0.1% 或0.1克时(以大者为准)，须视为业已达到恒定质量。
4.5.2 试样在调理室中须以支架支撑令空气接触到所有表面。
注 1: 为有助于加速调理过程，在调理室中可使用强制通风。
注 2: 通过此方法获得的结果对试样调理的微小不同敏感。因此确保认真遵循第4.5段中的要求至关重要。
5 仪器和辅助设备
仪器和辅助设备须符合ISO 5659-2标准, 塑料  发烟  第 2部分:单室试验确定光密度。
6 实验环境
6.1 对实验仪器须给予直射阳光或任何强光源防护，以排除假性光读数的可能性。
6.2 须作出充分安排，从操作区域排除有潜在危害和令人不快的烟和气体，并须采取其他适当防范措施防止操作员接触到烟和其他气体，尤其是在从实验仓中取出试样期间或清洁仪器时。
7 校准程序
进行试验仪器校准须遵循ISO 5659-2标准, 塑料  发烟  第 2部分:单室试验确定光密度。
8 试验程序
8.1 准备试验仓
8.1.1 按照ISO 5659-2标准第9条的要求准备试验仓，将锥形加热器调定为 25 kW/m2 或 50 kW/m2。对于膨胀材料，锥形加热器和试样之间的距离须为50mm，引燃燃烧器须位于锥形加热器下沿之下15mm处。
8.1.2 一旦一次试验完成，关闭仓门，打开排气和进气口，用空气清扫试验仓直至完全无烟。检查仓室内部，必要时清洁仓壁和支撑框架(见ISO 5659-2标准第9.9段)。在每次试验前，清洁仓内的光学窗口。如使用 25 kW/m2 的辐射锥，让仪器稳定至仓壁温度达40 ± 5℃度的范围之内，或如使用50 kW/m2 的辐射锥，则至55 ± 5℃ 度的范围之内。关闭进气阀门。
8.1.3 对于膨胀材料试验，仓壁温度，如果使用25 kW/m2 的辐射锥，须在50 ± 10℃ 度的范围之内或如使用50 kW/m2 的辐射锥，在60 ±10℃ 度的范围之内。
注: 如温度过高，可以使用排风扇吸入实验室中的冷空气。
8.2 使用引燃火焰的试验
对于使用引燃火焰的试验，将燃烧器置于正确位置，打开瓦斯和空气供应并点燃燃烧器，检查流率及，如需要，调整流率以确保火焰符合ISO 5659-2标准第7.3.6段中的规定。
8.3 光度测定系统的准备
置零，之后打开光闸确定100%透射读数。关闭光闸进行核查，并在必要时使用最敏感的(0.1%)的量程重新置零。再次核查100%的设定。重复此作业顺序直至放大器和记录器在光闸打开和关闭时，得出准确的零和100%的读数。
8.4 装入试样
8.4.1 装置按照第4.3和4.4段制备的包裹好的试样，将试样夹和试样置于辐射锥下的支撑框架上。除去锥下的辐射屏蔽并同时打开记录系统并关闭进气口。试验仓门和进气口须在试验开始后立即关闭。
8.4.2 如初步试验表明引燃火焰在取出屏蔽之前熄灭，立即重新点燃引火燃烧器并同时释放屏蔽。
8.5 记录光度透射
8.5.1 从试验一开始(即，当辐射屏蔽移除后)连续记录光度透射百分比和时间。需要时，将光电探测放大器转换到下一十进位级，以避免读数小于全偏转的10%。
8.5.2 如果光度透射降至0.01%之下，遮住仓门上的观察窗并从光通路上撤除扩大量程过滤器。
8.6 观测
8.6.1 注意试样的任何特别燃烧特点，例如层离、膨胀、收缩、熔化和坍塌，并从试验开始注意特别状况何时发生，包括点燃时间和火焰延续时间。另外注意发烟特性，例如沉降颗粒物质的颜色和性质。
注 1: 某些材料的发烟，随燃烧发生于有火焰状态或无火焰状态而有很大不同(见ISO 5659-2标准)。因此，在试验期间尽可能多地记录燃烧状态信息很重要，
注 2: 有涂层和贴面的材料，包括层压片板、瓦、织物和其他用粘合剂固定在基底上的材料，和不附在基底上的复合材料，会由于其层离、开裂、脱皮或其他类型的分离而影响其发烟。
8.6.2 如果引燃火焰在试验期间被气体排出物扑灭并在10秒内未能重新点燃，则须立即关闭点火燃烧器的瓦斯供应(见ISO 5659-2标准第7.3.6段)。
8.6.3 如未经切出开口的薄型试样发生鼓胀(见上述第4.4.4段)，须忽略该试样的结果，并对另经切出开口的试样进行试验。
8.7 结束试验
8.7.1 第8.8.1段中各个试验条件下的初试须进行20分钟，以核实可能存在的第二最小透射值。若在初试中，最小透射值发生于第一个10分钟之内，则之后的该试验条件下的试验可进行10分钟。否则，试验须延续20分钟。
8.7.2 如使用了引燃火焰，熄灭燃烧器。
注: 熄灭燃烧器是为了避免空气和所出现的燃烧产物发生混合并引起爆炸的可能性。
8.7.3 移动锥下的辐射屏蔽。
8.7.4 开启排风扇，并在水柱压力计表明有小小负压时打开进气口并继续排风直至选定在适当档位时，记录到最大光度透射值，并将其记录为“清澈光束”Tc，以用于对光窗上沉淀物的校正。
8.8 重复试验
8.8.1 在下列每一个条件下，须对三份试样进行试验：
.1 辐照度为 25 kW/m2 ，有引燃火焰;
.2 辐照度为 25 kW/m2 ，无引燃火焰; 及
.3 辐照度为 50 kW/m2 ，无引燃火焰。
8.8.2 对每一份试样确定其光度透射的百分比值，并据此计算第9.1段中给出的适当比光密度。如果任何一份试样的Ds max 值，与该试样所属的一批三份试样的平均值相差超过50%，且无明显原因，则在同样模式下用同一取样的另一批三份试样进行试验并记录所获得的所有六个结果的平均值。
注: 即便在同样试验条件下， 一份试样会有火焰燃烧而另一份试样会无火焰燃烧。这会是一个明显原因。
9 结果的表达
9.1 比光密度Ds
9.1.1 对于每一份试样，制出一份相对于时间的光度透射图并确定最小透射Tmin。通过使用下列方程式对两个有效数字进行计算，将最小透射 Tmin 换算成最大比光密度Ds max ：
Ds max = 132 log10 (100/Tmin)
式中:
132 源自试验仓V/AL 的因数,
V 是仓的容积,
A 是试样的暴露面积,
L 是光路的长度。
注: 此方程式中所用的透射是所测量的透射。对于头四个十进位级，这是系统记录的数值。对于最后两个十进位级(当扩大量程过滤器从光路上除去后)，透射须相对于0.01%或0.001%的实际测量范围计算。例如，如果测量范围定在1%且已除去扩大量程过滤器，则实际测量范围为0.01%。 如果所显示的透射值是0.523，则实际测量的透射为0.00523%。
9.1.2 如果需要，对每一个按照第9.1.1段确定的Ds max 值加上修正因数Cf，这有赖于扩大量程过滤器的使用。Cf 的值是：
.1 零:
.1 如果记录该透射时光路上有过滤器(T ≥ 0.01%); 或
.2 如果光度测定系统没有配备可移除的过滤器；或
.3 如果发现 ND-2 过滤器属于正确的光密度2；及
.2 如果在测定时过滤器已从光路上移除 (T < 0.01%)，按照ISO 5659-2标准第9.5中描述的程序加以确定。
9.2 清澈光束修正因数Dc
对每份试样，记录“清澈光束”读数值Tc (见第8.7.4段)以确定修正因数Dc。如第9.1.1段对 Ds max 那样计算 Dc。 如果Dc 小于Ds max 的5%，不要记录修正因数Dc 。
10 其他参照
"热通量计的校准", "单室试验中测量的烟比光密度的可变性" 和 "质光密度 (MOD) 的测定" 应参照ISO 5659-2标准的A、B和C附件。

附录2
有毒气体产生消防试验程序
1 范围
1.1 本附录规定了采用傅氏转换红外光谱计对累积烟/消防试验中产生的气体进行测量的方法。对气体取样系统和气体测量条件给予了特别注意。
1.2 应当指出，除气体外，火还有其他释出物，如颗粒、烟或蒸气，这都可能是有毒的并且某些气体例如卤化氢可被水分滞留在取样管路之中或被滞留在仅为去除烟气颗粒而设计的过滤器之中 。
1.3 傅氏转换红外光谱计气体测量须在获得最大烟密度时进行。该时机通过按照附录1进行的烟密度测量试验确定。
2 参照规范
下列规范性文件中所含规定构成本附录规定：
ISO 5659-2, 塑料  发烟  第 2部分:单室试验确定光密度。
ISO 13943, 消防安全  词汇。
ISO 19702, 火释出物毒性试验  使用傅氏转换红外光谱计分析火释出物的中气体和蒸气。
3 术语和定义
就本文件而言，ISO 13943 和 ISO 19702标准中给出的及下列术语和定义适用。
3.1 最大烟密度取样时间 (DmST) 系指以秒表达的、用于毒性试验中与按照第2部分第2.4.1段达到最大比光密度的时间相应的取样时间。
3.2 取样反应期 (SRP) 系指在取样期间完全装填傅氏转换红外光谱计气室所需要的时间，包括释出物流从烟室转移至该气室的时间。
4 原理
火释出物从烟试验的累积烟室中，在一个称为Dm取样时间 (DmST) 的单一时间点取样，该时间点由附录1中的首次烟密度试验确定。这一时间代表着烟密度在标准20分钟试验中达到最高水平的时间。气体取样须为：样品对烟室中的气体、火释出物、在质和量上具代表性，及气体取样系统(过滤器、探头、管、筒和泵)所造成的影响减至最低。建议尽力减少火释出物通过气体取样系统的时间和距离。在气体取样系统之内须安装火释出物过滤系统，以防止烟颗粒进入气体分析器。须使用傅氏转换红外光谱计对所取样的气体进行分析。
5 气体取样系统
气体取样系统应由探头、经加热的气体取样管路、过滤器、阀门和取样泵构成。
6 气体分析技术
须使用ISO 19702 标准中规定的傅氏转换红外光谱计系统。
7 校准
傅氏转换红外光谱计系统须按照ISO 19702标准针对拟测量的气体进行校准。
8 试验程序
8.1 各次试验前的操作
8.1.1 检查试验仓内壁状况，最后清洁内壁，清除所有脏污层和颗粒。对傅氏转换红外光谱计取样内部探头的表面须做同样处理。
8.1.2 对探头的进气口须进行清洁。
8.1.3 在试验之前，将过滤器、取样管路和阀门及气室在150℃至180℃度保持至少10分钟。
8.1.4 分光计波长分辨率须为 4 cm-1 或更佳。将中-红外全光谱收集区设定在650 cm-1至 4,500 cm-1之间。
8.1.5 关闭仓门，并将仓中的空气引入傅氏转换红外光谱计的气室。等待1分钟并记录本底光谱。
8.1.6 转动取样阀门，将大气空气引入气室。
注: 建议在一天中开始任何烟试验之前，进行一次虚拟气体测量，对烟试验仓中的环境空气按照正常程序进行取样和分析，并确保未探测到任何瓦斯气体。还建议每当获得有疑问的气体测量结果时，均进行一次虚拟气体测量。还建议在使用挥发性溶剂清洁烟仓之后，进行一次这样的检查测量。
8.2 试验期间的操作
8.2.1 在进行附录1规定的烟密度试验期间，取样须首先从转动取样阀门将试验仓中的气体，在DmST – (SRP x 0.5) (s)时引入取样管路开始。
8.2.2 等待至少与取样反应期SRP相等的一段时间后收集光谱，停止从该仓中取样并将取样阀门转至引入大气空气一侧。
8.2.3 继续进行烟密度试验直至20分钟期限期满。为对实验的结束加以核实，确定烟密度高峰业已发生。
8.2.4 试验结束时，遵循附录1中规定的试验结束程序。
8.2.5 若烟仓压力因任何试样燃烧现象而降至ISO 5659-2标准中规定的允许最低压力之下，该仓的气体进口阀门将按照ISO 5659-2标准自动开启。如发生这种情况，须做出报告。
8.2.6 若烟仓压力因任何试样燃烧现象而超出ISO 5659-2标准中规定的允许最高压力，该仓的气体释放阀门将按照ISO 5659-2标准自动开启。如发生这种情况，须做出报告。
8.3 重复试验
如果按照附录1第8.8.2段，在附录1第8.8.1段中规定的任何试验条件下重复进行另一批3次烟测量试验，则须对按照本附录对第二批试验的第2和第3次试验进行气体测量，试验结果须按照第10段做出报告。
9 气体分析
9.1 傅氏转换红外光谱计分析
傅氏转换红外光谱计气体分析须按照 ISO 19702标准进行。
9.2 计算酸性气体浓度的修正
9.2.1 须对取样管路中使用的过滤材料进行分析，并获取滞留于过滤材料中的酸性气体的总值 (Qa (g)) 。
9.2.2 须根据在气体取样期间通过过滤器的气体总体积计算相对浓度：
Vs = Sfl x St
式中:
Sfl 是气体取样流率 (l/s),
St 是气体取样时间 (s)。
9.2.3 气体相对体积 (Va (l)) 须按照下式计算：
Va = (Qa/PMa) x Vm
式中:
Vm 是标准情况下的摩尔体积，
PMa 是气体的摩尔质量。
9.2.4 对酸性气体的浓度修正 (Cca (ppm)) 须按照下式获得：
Cca = Va/Vs x 106
10 试验结果
下列试验结果须包括在试样报告之中：
.1 对于每一次试验：
.1 由傅氏转换红外光谱计对列于本部分第2.4.2段中的每一种气体所测量出的最大气体浓度 C (ppm) ；
.2 气体浓度修正 (Cca), 如适用；
.3 经修正的最大气体浓度 (C + Cca), 如适用；及
.4 最大烟取样时间DmST 和取样反应期 SRP；
.2 对于每一种试验条件(见附录1第8.8.1段)，每一种试验条件下所测量的并，适用时，经修正的气体浓度最大值的平均值；及
.3 关于试验仪器的数据：
.1 气室的内部容积；
.2 气体取样管路的内容积和长度；及
.3 气体取样泵的能力。

第3部分 – "A"、 "B" 和 "F"级分隔试验
1 适用
产品(如甲板、隔舱壁、门、天花板、衬板、窗、挡火闸、管道贯穿件和管道穿越件)如要求为"A"、 "B" 或 "F"级分隔 ，须符合本部分的规定。
2 消防试验程序
产品须按照本部分附录1和附录2中规定的消防试验程序加以试验和评定。附录2中含有对窗、挡火闸和管道及导管贯穿件的试验程序。
3 性能标准
3.1 隔热
3.1.1 "A" 级分隔，包括 "A" 级门
在各个等级的下列时限内，按照附录1第8.4.1段确定的非暴露面平均温度上升不得超过140oC度，非暴露面的任何单独热电偶所记录的温度上升不得超过l80oC度：
"A-60"级 60 分钟
"A-30"级 30分钟
"A-15"级 15分钟
"A-0"级 0分钟
3.1.2 "B" 和 "F" 级分隔, 包括 "B"和 "F"级门
在各个等级的下列时限内，按照附录1第8.4.1段确定的非暴露面平均温度上升不得超过140oC度，非暴露面的任何单独热电偶所记录的温度上升不得超过225oC度：
"B-15"级 15分钟
"B-0" 级 0分钟
"F-15"级 15分钟
"F-0" 级 0分钟
3.2 完整性
所有“A”、“B”和“F”级分隔，包括“A”、“B”和“F”级门，在有关各等级的最低试验时限内(见附录1第8.5段)，须满足下列要求：
.1 火焰：非暴露面不得有火焰；
.2 棉-毛垫：棉-毛垫在按照附录1第8.4.3段应用时，或用于帮助评定火焰时(见附录1第8.4.2段)不得燃着，即，有焰或无焰燃烧；及
.3 隙规：隙规须不可能以附录1第8.4.4段所述的方式进入试样的任何开口。
“A”、“B”和“F”级门，在所规定的试验时限期间或之后，不要求能够开启或关闭。
3.3 构芯温度
对于铝合金承重分隔，附录1第7.7段所述热电偶所获得的构芯平均温度上升，在相关等级的最低试验时限内(见附录1第8.5段)的任何时刻，不得超过其初始温度以上200oC。如构芯为除钢或铝合金之外的其他材料，主管机关须确定试验时限内不得超过的温度上升。
3.4 "B" 级连续天花板和衬板
天花板或衬板如要求为“B”级连续天花板或衬板，则可按照本部分附录4进行试验和评定。
3.5 补充要求
3.5.1 "A" 和 "B" 级构造的试样须由不燃材料制成。但允许下列例外：
.1 制造试样中所使用的粘合剂和防潮层不要求为不燃；但是，须具有低播焰特性；
.2 用于贯穿系统中的密封材料；
.3 气密、水密和气候密门的密封；
.4 窗的密封：及
.5 玻璃窗系统中的填充材料。
贯穿系统试验中使用的粘合剂和密封材料须在实际结构中使用。第3.5.1.3 至 3.5.1.5段中所述材料可以安装在试样构造之中。此种包含须在试验报告中阐明。不得使用未经按照本规则试验和（或）未经主管机关接受的任何其它材料取代试验中所用材料。
3.5.2 透过窗的热辐射
3.5.2.1 如主管机关要求限制透过窗的热辐射，可按照本部分附录3对窗的组件进行试验和评定。
3.5.2.2 在产品相关隔热时限之后，非暴露面上不需要使用棉-毛垫。
4 其他参照
4.1 用于“A”和“B”级分隔中的材料，其不燃性须按照第1部分进行核实。
4.2 如允许“A”和“B”级分隔中装设可燃贴面，则如有要求，此等贴面的低播焰性须按照第5部分进行核实。
4.3 如隔热装设在甲板之下对铝甲板进行了试验，则该结果将适用于顶面光裸的甲板。除非为核实铝的温度未超过200℃度，在包括甲板覆盖物或隔热之下进行了试验，否则铝甲板不得在顶面上装设覆盖物和隔热。
5 试验报告
试验报告须包括附录1第9段中所含信息。
6 参照文件
ISO 834-1  耐火试验 – 建筑构造部分  第 1部分: 一般规定。

附录1
"A"、 "B" 和 "F"级分隔耐火试验
1 总则
1.1 对构造的认可将仅限于其被试验的朝向，因此舱壁，衬板和门须垂直安装进行试验，而甲板和天花板须水平安装进行试验。甲板仅需在底面暴露在加热状态下进行试验，“B”级和“F”级天花板和衬板只要求对带有天花板或衬板的一面进行试验。
1.2 对于“通用”“A”级舱壁和门， 即在构芯两侧均使用隔热材料者，及对于“B”级舱壁和门， 其认可通常需要分别使用两个样品对每一侧分别进行试验，除非主管机关认为只对性能较差的一侧进行单一试验即为适当。
1.3 在试验“通用”“A”级舱壁时， 可仅根据单一试验给予认可，但对该舱壁的试验应以最严格的方式进行，即隔热物在非暴露面、加强筋也在该侧。
1.4 在试验“有限使用”的“A”级舱壁时， 即火灾危害被证明仅在隔热一侧时，舱壁可在隔热物在暴露面、加强筋也在该侧的情况下进行测试。
1.5 在寻求认可 “双面使用”隔热物的“A” 级舱壁，即在构芯两侧使用厚度相等的隔热物时，须在加强筋在舱壁的非暴露侧的情况下进行测试，否则须对暴露面上隔热物最薄的一侧进行试验。
1.6 加强筋上的隔热物，其厚度无需与钢板上的相同。
1.7 如果“A”级分隔的隔热系由表层保护提供，即由“B”级天花板为钢质构芯提供或由“B”级衬板为钢质构芯提供，则，表层，即天花板或衬板，与构芯之间的距离必须是所寻求认可的最小值。对于“A”级舱壁， 该分隔要求既从构芯一侧又从“B”级衬板一侧进行测试。 可构成此种甲板或舱壁构造组成部分的天花板和衬板，须至少满足“B-O”级要求。
1.8 当“A”级分隔的隔热系由表层保护提供时，构芯的加强筋须位于构芯钢板和表层保护之间的空腔中。对于“A”级舱壁，主管机关可接受或要求加强筋装于构芯钢板的另一侧，以使表层保护和构芯之间的距离减至最小。
1.9 第2 段中给出的试样构芯尺寸拟用于钢质或铝合金加强平板构芯。如非钢质或非铝合金材料对船上所用结构更具代表性，主管机关可要求对此类材料的构芯试样进行试验。
1.10 由适当船材尺度的无隔热钢质舱壁或甲板构成、且无开口的“A”级分隔， 可被视为满足A-O 级分隔要求，即满足烟火通过要求，而毋需试验。对所有其他分隔，包括铝质构芯的A-O 级分隔在内，均要求进行试验。
1.11 与“A” 级分隔共用的隔热材料，其试验结果可适用于比所试验的结构具有更重船材尺度的结构，只要该结构的朝向相同，即舱壁试验的结果不得适用于甲板，反之亦然。
1.12 待测试的结构须尽可能地对船上采用的结构，包括其材料和组装方法，具有代表性。
1.13 本附录中建议的试样设计，被视为反映了最劣情况，以便对最后应用分级提供最大帮助。然而，主管机关可接受或要求提供认可所需补充信息的特殊试验安排，尤其是对不使用水平和垂直分隔传统构件的结构类型，例如，船舱可能是在舱壁、甲板和天花板之间为连续性连接的模块式构造。
1.14 拟在非钢质材料制造的防火分隔上安装的门、窗和其他分隔贯穿件须与在使用此种材料制造的分隔上所试验的原型相当，除非主管机关满意地认为所认可的结构，无论其分隔制造如何，均不会削弱分隔的耐火性。
1.15 结构须在未上油漆或未加其他附着饰面材料的情况下进行试验，但如果材料仅附着饰面材料而生产，当主管机关同意时，可对所生产的产品进行试验。如果主管机关认为在试验中饰面材料对结构的性能具有不利影响，可要求此类结构带着饰面材料进行试验。
1.16 "B"级结构须不加饰面进行试验。对于不可行的结构，其饰面可包括在“B”级试样内，并须包括在该结构的不燃性试验之内。
2 试样的性质
2.1 "A" 级舱壁
2.1.1 尺寸
2.1.1.1 试样的最小总体尺寸，包括顶部，底部和垂直边缘的周长细节，为2,440毫米宽和2,500毫米高。当实际应用中的最大总体高度小于以上所述时，则试样须为实际应用中的最大高度。
2.1.1.2 舱壁板最小高度须为成品板的标准高度，尺寸为2,400mm。
2.1.1.3 构芯的总体尺寸，无论是宽度还是高度，均须比试样的总体尺寸小20毫米，构芯的其他尺寸须如下：
－ 板厚： 钢 4.5±0.5 毫米
铝 6.0±0.5 毫米
－ 以600毫米为间隔的加强筋： 钢 (65±5)×(65±5)×(6±1) 毫米
铝 (100±5)×(75±5)×(9±1) 毫米
2.1.1.4 构芯的宽度可大于所规定的尺寸，但条件是所增加的宽度以600毫米的增量递升以保持加强件的中心及加强件和周边细节的关系。
2.1.1.5 板上的任何连接均须至少从一面完全焊接。
2.1.1.6 建议尺寸的钢质构芯结构载于图1； 图中所示板的厚度和加强筋的尺寸为标定尺寸。不管构芯的尺寸和制造的材料如何，其周边细节须如图3所示。
2.1.2 设计
2.1.2.1 如隔热由面板(例如“B”级衬板)提供，则试样须为：至少一个完整宽度面板及，这个或这些面板的定位须为其纵向的两边与相邻板相接并不得固定于束框之上。
2.1.2.2 板材隔热系统的总尺寸，包括所有各边的周边细节在内，须在各个方向上均比构芯的相应尺寸大20毫米。
2.1.2.3 如果隔热系统是装有电气装置(如照明装置和（或）通风装置)的衬板，则有必要对未安装这些装置的衬板本身的试样先做试验，以确定其基本性能。对装有这些装置的试样须另做试验，以确定它们对衬板性能的影响。
2.1.2.4 如隔热由毡毯构成，毡毯的安排须包括不少于两个横向接缝。接缝的位置距舱壁边缘须不小于600毫米。
2.1.3 说明
2.1.3.1 申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情(包括部件详图)和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括板材和加强筋所用隔热物的尺寸和厚度详情、固定隔热系统的方法及固定部件的细节、接头、连接、空气间隔的细节，以及所有其他详情。
2.1.3.2 如隔热由板材提供，生产者须提供第2.4.3(舱壁)、2.7.3(衬板)、或2.8.3(天花板)段所要求的信息。须阐明钢质舱壁/甲板和隔热表层之间的距离。


图1 – “A”级钢质构芯舱壁和”B”级衬板

2.2 "A" 级甲板
2.2.1 尺寸
2.2.1.1 试样的最小总体尺寸，包括各边缘的周长细节，为2440毫米宽和3040毫米长。
2.2.1.2 构芯的总体尺寸，在宽度和长度上，均须比试样的总体尺寸小20毫米，构芯的其他尺寸须如下：
－ 板厚： 钢 4.5±0.5 毫米
铝 6.0±0.5 毫米
－ 以600毫米为间隔的加强筋: 钢 (100±5)×(70±5)×(8±1)毫米
铝 (150±5)×(100±5)×(9±1)毫米
2.2.1.3 构芯宽度可大于所规定的尺寸，但条件是所增加的宽度以600毫米的增量递升以保持加强件的中心及加强件和周边细节的关系。
2.2.1.4 板上的任何连接均须至少从一面完全焊接。
2.2.1.5 建议尺寸的钢质构芯结构示于图2之中； 图中所示板的厚度和加强筋的尺寸为标定尺寸。不论构芯的尺寸和制造的材料如何，其周边细节须如图3所示。
2.2.2 设计
2.2.2.1 如隔热由板材（例如“B”级衬板）提供，则试样须设计为：至少有一个完整宽度板及，这个或这些板的定位须为其纵向的两边均与相邻板相接并不得固定于束框上。板隔热系统的总体尺寸，包括各边缘的周边细节，须在各个方向上比与构芯的相应尺寸大20毫米。
2.2.2.2 如天花板包括面板，试样须包括横向和纵向板间连接的取样。如试样拟模拟面板最大长度大于试样长度的天花板，则连接处须位于距试样某一个短的边缘约600毫米处。
2.2.2.3 如隔热系统是装设有电气装置（如照明和（或）通风装置）的天花板，则有必要对未安装这些装置的天花板本身的试样先做试验，以确定其基本性能。对装有这些装置的试样须另做试验，以确定这些装置对天花板性能的影响。
2.2.2.4 如隔热由毡毯构成，毡毯的安排须包括不少于两个横向接缝。接缝的位置距甲板边缘不得小于600毫米。
2.2.3 说明
2.2.3.1 申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括板材和加强筋所用隔热物的尺寸和厚度详情、固定隔热系统的方法及固定部件的细节、接头、连接、空气间隔的细节，以及所有其他详情。
2.2.3.2 如隔热由板材提供，生产者须提供第2.8.3（天花板）段所要求的信息。须阐明钢质甲板和隔热表层之间的距离。


2.3 "A" 级门
2.3.1 尺寸
试样须包含寻求认可的门扇（就宽度和高度而言）的最大尺寸。门的可测试最大尺寸将由保持某些构芯尺寸的要求决定（见下述第2.3.2.4段）。
2.3.2 设计
2.3.2.1 门扇和门框须为钢制或其他相等材料制作并做必要隔热，以达到所期隔热标准。
2.3.2.2 门上装置如合叶、锁、门栓、插销、把手、等等须为熔点不低于950℃ 度的材料所制造，除非可经消防试验表明，熔点低于950℃ 度的材料对门的性能不会产生不利影响。
2.3.2.3 门扇和门框须安装在按照第2.1.1段制造的构芯中。
2.3.2.4 在构芯上须提供容纳门组合的开口；该开口的最大尺寸将由在开口的各垂直边保留至少300毫米宽的构芯及距构芯上沿至少100毫米的要求所决定。
2.3.2.5 除作为门框的一部分所提供者外，不得提供任何附加加强。
2.3.2.6 将门框固定在构芯中的方法须与实际应用中的相同。如在实验中使用栓固方法固定门框，主管机关亦可接受焊固作为固定门框的方法而无需进一步试验。
2.3.2.7 对于装在三边门框中的门，该门在安装时须在门底端和试验框架之间留出12毫米至25毫米的空隙。
2.3.2.8 构芯的安装须为：加强筋在非暴露面，隔热系统须在暴露面。
2.3.2.9 隔热系统须至少按照门拟达到的同样标准获得主管机关认可。如果门的隔热性能未知，则构芯须隔热至“A-60”标准。构芯的隔热物不得超出门框外板。
2.3.2.10 门在构芯上须安装成使预期性能较差的一侧暴露于试验加热状况之下。
2.3.2.11 对合叶门的试验，须在门扇向加热状况相反方向打开的情况下进行，除非主管机关另有规定。
2.3.2.12 对于滑动拉门不可能笼统地说以哪一侧作为性能较差的一侧进行试验。因此将有必要分开进行两次试验，即一次将门装于舱壁暴露面及另一次将门装于舱壁的非暴露面。如果由于实际原因，拉门不能够安装于构芯的加强面，则经主管机关同意，加强筋可位于暴露面。
2.3.2.13 电梯楼层门可以预期仅对走廊的一面会暴露于失火，因而仅该面须暴露于试验加热状况之下。
2.3.2.14 对双门扇门进行的实验将不被接受为单门扇门的认可文件。
2.3.2.15 双门扇门应使用同样尺寸的门扇进行试验，除非该门有意具有尺寸不同门扇。
2.3.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。绘图须包括下列尺寸和细节：
.1 舱壁;
.2 门扇和门框构造，包括门扇和框架之间的间隙；
.3 门框与舱壁的连接;
.4 隔热物固定方法及所用固定部件的细节（例如，任何粘合剂应用的类型和比率；及
.5 装具例如合叶、门栓、插销、锁、等等。
2.4 "B" 级和 "F" 级舱壁
2.4.1 尺寸
2.4.1.1 试样的最小总体尺寸，包括顶部、底部和垂直边缘的周长细节，为2440毫米宽和2500毫米高。如实际应用中的最大总体高度小于以上所述，则试样须为实际应用中的最大高度。
2.4.1.2 舱壁面板的最小高度须为尺度为2400毫米的成品面板的标准高度。
2.4.2 设计
2.4.2.1 如构造中包括面板，试样构造须为：至少一个完整宽度面板及，这个或这些面板的定位须为其纵向的两边与相邻板相接并不得固定于束框上。
2.4.2.2 如舱壁包含电气装置（如照明和（或）通风装置），则有必要对未安装这些装置的舱壁试样本身先做试验，以确定其基本性能。对装有这些装置的试样须另做试验，以确定它们对舱壁的影响。
2.4.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括隔热系统中所用材料的（如任何面板的）尺寸和厚度详情、固定面板的方法及固定部件的细节、接头、连接、空气间隔的细节，以及所有其他详情。
2.5 “B”级和 “F”级甲板
2.5.1 尺寸
2.5.1.1 试样的总体最小尺寸, 包括所有边缘的周边细节，为 2,440毫米宽和3,040毫米长。
2.5.1.2 如实际应用中的最大尺寸小于以上所述，则试样须为实际应用的最大尺寸，并须报告试验宽度。
2.5.2 设计
如构造包含面板，试样的构造须为：至少有一个完整宽度的面板及，这个或这些面板的定位须为：其纵向的两边与相邻板相接并不得固定于束框上。
2.5.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括隔热系统(如任何面板)所用材料的尺寸和厚度细节，固定隔热系统的方法及所用固定部件的细节、接头、连接、空气间隔的细节，以及所有其他详情。
2.6 “B”级和“F”级门
2.6.1 尺寸
试样须包含寻求认可的门扇（就宽度和高度而言）的最大尺寸。门的可试验最大尺寸将由保持舱壁的某些尺寸的要求决定（见第2.6.2.6段）。
2.6.2 设计
2.6.2.1 门上的装置如合叶、锁、插销、门栓、把手、等等须为熔点不低于850℃ 度的材料所制造，除非可经消防试验表明，熔点低于850℃ 度的材料对门的性能不会产生不利影响。
2.6.2.2 门扇和门框须视情装入相应结构的“B”级或“F”级舱壁，从而反映出最终实际使用情况。舱壁须具有第2.4.1段中所述的尺寸。
2.6.2.3 舱壁须为经主管机关认可、具有等级至少与对门所要求的等级相等的构造，且认可须仅限于做过试验的门构造类型。
2.6.2.4 将门框固定于舱壁上的方法须为实际应用中所用的方法。如试验中使用栓固法固定门框，主管机关亦可接受焊固法固定门框，而无需再做试验。
2.6.2.5 对于装在三边门框中的门，该门在安装时须在门底端和试验框架之间留出12毫米至25毫米的空隙。
2.6.2.6 门的定位须为：在门的各个垂直边有至少300毫米的舱壁，距舱壁顶边的距离至少为100毫米。
2.6.2.7 门在舱壁上的安装须使预期性能较差的一面暴露于试验加热状况之下。
2.6.2.8 对合叶门的试验须在门扇向加热状况相反的一面打开的情况下进行，除非主管机关另有要求。
2.6.2.9 对于滑动拉门不可能笼统地说以哪一侧作为性能较差的一侧进行试验。因此将有必要分开进行两次试验，即一次将门装于舱壁暴露面及另一次将门装于舱壁的非暴露面。
2.6.2.10 对于构造中带有通风开口的门，在实验开始时，通风格子窗须打开。
2.6.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括下列尺寸和细节：
.1 舱壁;
.2 门扇和门框构造，包括门扇和框架之间的间隙；
.3 门框与舱壁的连接;
.4 隔热物固定方法及所用固定部件的细节（例如，任何粘合剂应用的类型和比率；及
.5 装具例如合叶、门栓、插销、锁、把手、通风百叶窗、逃生板、等等。
2.7 “B”级和“F”级衬板
对衬板须如同舱壁一样进行试验，并须将拟面对舱室的一面，暴露于消防试验的加热状况之下。
2.7.1 尺寸
2.7.1.1 试样的最小总体尺寸，包括其顶部、底部、和垂直边缘的周边细节，为2,440 毫米宽及 2,500 毫米高。如实际应用中的最大总体高度小于以上所述，则试样须为实际应用中的最大高度。
2.7.1.2 舱壁面板的最小高度须为尺度为2,400毫米的成品面板的标准高度。
2.7.2 设计
2.7.2.1 衬板须沿按照第2.1.1 段制造的构芯安置。衬板的设计须便于在因与构芯接近而提供的有限间距下安装，即，须在构芯就位的情况下安装。
注: 为确定衬板的完整性，可在“A”级舱壁上提供观察和进入开口，开口位置应与面板的连接处相对应，并远离“A”级舱壁上的热电偶。除需要观察或接近衬板时之外， 这些开口通常应使用矿物棉隔热块密封。
2.7.2.2 在对其暴露面使用表层保护（例如“B”级衬板）的“A”级舱壁进行试验时，也有可能为定级之目的，对衬板性能进行评定，但在衬板上要装有必要的热电耦并进行必要的完整性测量。
2.7.2.3 试样的构造须为：至少有一个完整宽度的面板及，这个或这些面板的定位须为：其纵向的两边与相邻板相接并不得固定于束框上。
2.7.2.4 如衬板包含电气装置（如照明和（或）通风装置），则有必要对未安装这些装置的衬板试样本身先做试验，以确定其基本性能。对装有这些装置的试样须另做试验，以确定它们对衬板的影响。
2.7.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括隔热系统（如任何面板）所用材料的尺寸和厚度细节，隔热系统固定方法及所用固定部件的细节、接头、连接、空气间隔的细节，以及所有其他详情。
2.8 “B”级和“F”级天花板
2.8.1 尺寸
2.8.1.1 试样的最小总体尺寸，包括所有边缘的周边细节，为2,440毫米宽及3,040毫米长。
2.8.1.2 如实际应用中的最大尺寸小于上述尺寸，则试样须为实际应用中的最大尺寸，并须报告所试验的宽度。
2.8.2 设计
2.8.2.1 天花板须置于按照第2.2.1段制造的构芯之下。天花板的设计须便于在因与构芯接近而提供的有限间距下安装，即，须在构芯就位的情况下安装。
注: 为确定衬板的完整性，可在“A”级甲板上提供观察和进入开口，开口的位置应与于天花板的连接处相对应，并远离“A”级甲板上的热电偶。除需要观察或接近衬板时之外， 这些开口通常应使用矿物棉隔热块密封。
2.8.2.2 在对其底面使用表层保护（例如“B”级天花板）的“A”级甲板进行试验时，也有可能为定级之目的，对天花板性能进行评定，但在天花板上要装有必要的热电耦并进行必要的完整性测量。
2.8.2.3 如天花板包括面板，试样须包括横向和纵向板间连接的取样。如试样拟模拟面板最大长度大于试样长度的天花板，则连接处须位于距试样某一个短边缘约600毫米处。
2.8.2.4 试样的构造须为：至少有一个完整宽度的面板及，这个或这些面板的定位须为：其纵向的两边与相邻板相接并不得固定于束框上。
2.8.2.5 如天花板包含电气装置（如照明和（或）通风装置），则有必要对未安装这些装置的衬板试样本身先做试验，以确定其基本性能。对装有这些装置的试样须另做试验，以确定它们对天花板的影响。
2.8.2.6 如对多孔天花板系统作了试验，相同构造的无孔天花板和带有较小开孔程度（就孔的大小、形状和每面积单位上的开孔而言）的天花板可无需另行试验而加以认可。
2.8.3 说明
申请人须以绘图方式提供试样的全部结构详情（包括部件详图）和组装方法，以使实验室能在试验之前确定实际样品与图和规格之间的一致性。图中须包括隔热系统（如任何面板）所用材料的尺寸和厚度细节，隔热系统固定方法及所有有关细节包括，特别是，所用固定部件、接头、连接、空气间隔的细节。
3 试样的材料
3.1 规格
试验前，申请人须向实验室提供构造中所用各种材料的下列适用信息：
.1 识别标记和商标名称；
.2 主要构成细节；
.3 标定厚度；
.4 标定密度 (对于可压缩材料，这须与标定厚度相关)；
.5 标定平衡含水量（在相对湿度为50%及温度为23℃时）；
.6 标定有机成分；
.7 在环境温度下的比热；及
.8 在环境温度下的导热性。
3.2 控制措施
3.2.1 总则
3.2.1.1 进行试验的实验室须对其特性对试样的性能具有重要性的所有材料（不包括钢和等效材料）采集基准试样。基准试样须用于不燃性试验（如适用）并用于确定厚度、密度、以及（适用时）水分和（或）有机物含量。
3.2.1.2 喷涂材料的基准试样，须在该材料喷涂到构芯上时制成，并须以同样方式和同样方向加以喷涂。
3.2.1.3 实验室应在对材料按照第4段规定进行调理后， 视其种类和所建议的定级对基准试样进行下列控制试验。
3.2.1.4 确定厚度、密度与水分和（或）有机物含量须使用三份试样，并取三次测量的平均值。
3.2.2 已封装材料
3.2.2.1 如隔热材料已封装于结构之内因而实验室无法在试验前提取样品进行控制测量，则须要求申请人提交材料的必要样品。在此情况下，须在试验报告中清楚说明，测得的特性系以申请人为试验提供的材料样品而确定。
3.2.2.2 尽管如此，凡有可能，实验室须试图通过使用试验前从试样上切下的样品或通过对试验后确定的类似特性进行核对而验证其特性。如在试验前从试样上切下样品，则该试样须以其性能在消防试验中不受影响的方式得到修理。
3.2.3 不燃性
如要求样品结构所用材料为不燃材料，即“A”级和“B”级，则须提供试验方法与本附件第1部分相符并由经主管机关认可并独立于材料制造者的实验室提出的试验报告作为证据。这些试验报告须表明，不燃性试验在进行耐火试验之日之前不超过24个月进行。如果不能提供此种报告，则须按照本规则附件1第1部分进行试验。如该材料在进行耐火试验时具有有效的不燃性材料类型认可证书，则毋需不燃性试验报告。
3.2.4 低播焰性
3.2.4.1 如要求样品结构所用材料具备低播焰性，则须提供试验方法与本附件第5部分相符并由经主管机关认可并独立于材料制造者的实验室提出的试验报告作为证据。这些试验报告须表明，低播焰性试验在进行耐火试验之日之前不超过24个月进行。如果不能提供此种报告，则须按照本附件第5部分进行试验。如该材料在进行耐火试验时具有有效的低播焰性类型认可证书，则毋需低播焰性试验报告。
3.2.4.2 试样制造中使用的粘合剂不要求为不燃；但是须具备低播焰性。
3.2.5 厚度
3.2.5.1 各种材料和材料组合的厚度，在用适当的量规或卡钳测量时，须为所报标定厚度值的± 10% 。
3.2.5.2 喷涂隔热材料的厚度须使用适当探头在各个非暴露面热电偶的邻近位置测量。
3.2.6 密度
3.2.6.1 各种材料的密度须通过重量和尺寸测量确定。
3.2.6.2 矿物棉或任何类似可压缩材料的密度须与标定密度相关，试样中所用各种材料的密度须为所报标定密度 ± 10% 。
3.2.7 含水量
3.2.7.1 试样中所用各种不燃材料的的含水量 (W1-W2) 须使用下列方法计算，并表明为干重 (W2) 的百分比，及要求何种信息。
3.2.7.2 在下述中，W1, W2 和W3 为三项重量测量的平均值。W1 须大于 25 克。对按生产方向的宽度采集的每一材料的三份试样，其尺寸为宽度x至少20毫米x材料厚度， 须进行称重（经初始调理的重量 W1）并之后在通风烤炉中于105 ± 2℃度加热24小时，并在冷却后再次称重（W2）。但是，石膏基、固化和类似材料应于55 ± 5℃度干燥至恒重 (W2)。
3.2.7.3 各个试样的含水量 (W1-W2) 须计算为干重（W2）的百分比。
3.2.8 有机物成分
3.2.8.1 需要试样中所用不燃材料的有机成分信息。当含水量已按照第3.2.7段的规定计算出之后，该三份试样应在烤炉中于500 ± 20℃度的温度进一步加热2小时，并再次称重(W3)。有机物成分(W2-W3)须计算为干重（W2）的百分比。
注: 只要试样代表着公差的上限，可以接受更大的公差限度。在此情况下，应在试样报告和类型认可证书中注明。
3.2.8.2 试样中所用各种材料的有机成分应在所报标定有机成分绝对值的± 0.3% 之内。
4 对试样的调理
4.1 总则
4.1.1 试验前应保护试样不受环境条件的不利影响。试样在实验室正常环境条件下达到平衡（恒重）、风干状态之前，不得进行试验。平衡状态须按照以下第4.2段达至。
4.1.2 只要其方法不会改变构成材料的性质，可允许加速调理。总之，高温调理须低于材料的临界温度。
4.2 核实
4.2.1 试样的状态可通过使用特别样品酌情确定构成材料的含水量而加以监测和核实。这些样品的构造须通过具有类似厚度和暴露面而对试样的水蒸气损耗具有代表性。这些样品须具有300毫米乘300毫米的最小线性尺寸和100克的最小质量。当间隔24小时的连续两次称重作业的差异不大于基准试样质量的0.3%或0.3克时，以大者为准，须视为已达到恒重。
4.2.2 进行试验的实验室可使用其他可靠方法核实材料已达到含水量平衡。
4.3 已封装材料
4.3.1 如试样包含已封装材料，确保这些材料在组装前已达到含水量平衡至关重要，须与试验申请人作出特别安排确保如此。
4.3.2 如试样（例如门）包含已封装材料，第4.2段中有关含水量平衡的要求须适用。
5 试样的安装
5.1 约束和支撑框架
5.1.1 所有试样须安置在能够对实验时产生的膨胀力提供高度约束的坚固的以混凝土或砖石为衬的框架内。混凝土或砖石须具备的密度为：1,600kg/m3 至2,400kg/m3。钢质框架的混凝土或砖石内衬须具有至少50 毫米的厚度。
5.1.2 约束框架的刚性须通过在框架内两个相对构件之间的宽度中点处施加100千牛的膨胀力并测量在这些位置上的内部尺寸的增加而加以评定。此项评定须沿舱壁或甲板的加强筋方向进行，内部尺寸的增加不得超过2毫米。
5.1.3 用于评定包含“B”级天花板的“A”级分隔的框架，须提供至少4个观察和进入开口，理论上为每四分之一的试样一个。这些开口须便利于接近空腔，以在试验中确定甲板或舱壁上的天花板或衬板的完整性。除需要对天花板或衬板进行观察或接近时外，这些开口通常须使用矿物棉隔热块封闭。
5.2 "A" 级分隔
5.2.1 “A”级分隔的构芯须固定于约束框架内，并如图3所示沿其周边密封。如果实验室发现有必要，可在夹板和约束框架之间插入厚度约为5毫米的钢质垫片。
5.2.2 当“A”级分隔的构芯暴露于试验的加热状况， 即当固定夹具在构芯的暴露一侧时，与约束框架相邻的100毫米宽的周边边缘须作绝热，以保护固定夹具和构芯的边缘，不使其直接暴露于加热状况下。在任何其他情况下，不管试验样品的类型如何，都不得对周边边缘作防止直接暴露于加热状况下的保护。
5.3 "B" 级和 "F"级分隔
5.3.1 对于“B”级或“F”级舱壁或衬板，试样须以代表实际应用情况的方式，在顶部加以支撑，并在垂直侧和底部加以固定。在舱壁或衬板顶部提供的支撑须如同实际应用，计及适当的膨胀或间隙。在垂直边缘处朝向约束框架垂直边缘的横向膨胀，须通过确保将试样在框架内安装紧密予以防止，在垂直边缘和框架之间插入硬质填料可达到此目的。如实际使用中的特定结构，在舱壁或衬料的边缘处为移动留有余量，则试样须模拟这些情况。
5.3.2 对于“B”级或“F”级天花板，由于试样旨在模仿大面积天花板的一个部分，因此，须防止天花板构成部分周边边缘的膨胀。须通过确保将试样在框架内安装密实而防止膨胀，在天花板部件的端部或边缘和约束框架之间插入硬质填料可达到此目的。仅天花板在一个或多个方向上进行全尺寸试验时方允许在一个或多个适当的方向上在周边边缘包含膨胀余量。
6 对试样的检查
6.1 相符
6.1.1 试验室须核证试样与申请人提供的图纸和组装方法 (见第2节) 相符，任何方面的缺陷均须在开始试验之前得到解决。
6.1.2 有时，在试验之前也许不可能核证试样结构在所有方面均相符，在试验之后也可能得不到适当证据。当有必要依赖于申请人提供的资料时，须在试验报告中对此做出清楚说明。试验室仍须确保对试样的设计有充分了解，并须确信能够在试验报告中准确记录构造详情。
6.2 门缝
门安装后，在即将试验之前，实验室须测量门扇和门框之间的实际缝隙，双门扇的门，还要测量相邻门扇之间的实际缝隙。须在门扇顶部和底部边缘的两个位置上和每一垂直边缘的三个位置上测量每一门扇的缝隙。
6.3 门的操作
同样，在即将试验前，试验室须将门打开至少300毫米距离，以检查门的可操作性。然后，门须自动（如果装有此类关闭装置），或手动关闭。试验时，门可以闩上但不得锁上；并不得包括在实践中通常不包括的闩门或锁门装置。
7 测量仪器
7.1 总则
7.1.1 火炉
火炉的测量仪器和试样的测量仪器，除经本节修正者外，一般须符合ISO 834-1标准，耐火试验-建筑构造构成元件-第1部分：总则。下列各段中给出的细节是对ISO标准要求的补充、解释或变更。
7.2 环境温度热电偶
在试验前和试验期间，须使用热电偶显示实验室内试样附近的环境温度。该热电偶须为标定直径3毫米、矿物隔热、并为不锈钢质K型。其测量结点须得到防止辐射热和气流的保护。环境温度须在距试样非暴露面水平距离1米至3米之间测量。
7.3 炉温热电偶
7.3.1 设计
7.3.1.1 火炉热电偶须为板式温度计，如ISO 834-1标准所述，由折叠钢板组件，及固定在其上的热电偶组成，并包含隔热材料。
7.3.1.2 板的部分须由150 ± 1 毫米长、100 ± 1 毫米宽、0.7 ± 0.1 毫米厚的镍合金板条按照图4所示设计折叠制成。
7.3.1.3 其测量结点须由IEC 60584-1标准中限定的镍铬/镍铝合金（K型）金属丝构成，在矿物隔热包裹之下置于标定直径1毫米的耐热钢合金的外鞘之中，其热结点与外鞘电气绝缘。热电偶的热结点须使用与板为同样材料的一个小钢条固定在板的几何中心，其位置如图4所示。该钢条可焊在板上或用螺钉固定在板上，以便于更换热电偶。该钢条如点焊在板上须为约18毫米x6毫米，如用螺钉固定在板上须为标定25毫米x6毫米。螺钉直径须为2毫米。
7.3.1.4 板和热电偶的组件须装有一个无机隔热材料垫，其标定尺寸为97 ± 1 毫米x97 ± 1毫米x 10 ± 1毫米厚，密度 280 ± 30 kg/m3。
7.3.1.5 板式温度计在首次使用前，须将整个板式温度计置于预热到1,000℃度的烤箱内熟化1小时。
注: 在标准温度/时间曲线下暴露于耐火试验炉内90分钟，被视为一种可以接受的替代使用烤箱的方法。
7.3.1.6 如一个板式温度计使用一次以上，则须保持一份使用记录，列明每次使用时所作的检查和使用时间长度。热电偶和隔热垫在炉中暴露50小时后，须加以更换。
7.3.2 数量
对于第2节所规定的试样，须至少提供6个火炉热电偶。对于大于第2节中规定的试样，须按照每1.5平方米的试样面积增加一个的比例，提供额外的热电偶。对于门组件，试样的面积系指装有门的整个舱壁结构。此原则亦适用于安装在舱壁或甲板中的其他组件（如，窗、导管和贯穿件）。
7.3.3 定位
7.3.3.1 用于测量炉温的热电偶须均匀分布，以对试样附近的平均温度提供可靠指示。试验开始时，测量结点须距试样表面100毫米，试验期间，须保持50-150毫米的距离。支撑方法须确保试验期间热电偶不会偏离或移动。当热电偶的金属丝易于通过试验结构时，不得使用钢质支撑管。板式温度计不得位于会受到火焰直接影响的炉内位置。
7.3.3.2 板式温度计的取向须使其A面面向墙式火炉的后壁及水平火炉的炉底。

7.3.4 连接
热电偶金属丝须无间断地通至记录仪或者使用适当的补偿金属丝，且所有接点须尽可能保持在环境温度条件下。
7.4 炉压感应器
炉压平均值须使用图5中所述感应头设计之一进行测量。


7.5 非暴露面温度热电偶
7.5.1 设计
非暴露面的温度须使用图6中所示类型的园盘型热电偶进行测量。直径为0.5毫米的热电偶金属丝，须焊在直径12毫米，厚度0.2毫米的铜盘上。每个热电偶须用30平方毫米×2.0毫米±0.5毫米厚的不燃隔热垫覆盖。垫的材料须具有 900 ± 100 kg/的密度。
7.5.2 连接
须使用相似或适当的补偿金属丝与记录仪器连接。
7.5.3 表面处理以承载热电偶
7.5.3.1 钢  表面涂层需加以清除并用溶剂清洁表面。须使用钢丝刷清除松动锈、屑。
7.5.3.2 不规则表面  为提供适当黏结，须使用适当砂纸为每一热电偶磨平不大于2,500 mm2的平滑表面。所去除的材料量须为提供适当粘结表面的最少量。如表面无法磨平，须使用最少量的填料以提供适当表面。填料须由陶瓷水泥构成，填补的表面干燥后，必要时，须用砂纸磨平。

图 6 – 非暴露面的热电偶结点和隔热垫

7.5.4 固定热电偶
7.5.4.1 钢  装有热电偶的隔热垫须使用“水基陶瓷水泥”（通过融合成份形成的耐高温粘合剂）粘固在清洁的钢面上。粘合剂的粘稠度须为：在干燥过程中不需使用机械辅助加以固定，但是，如粘合时遇到困难，可以使用胶条固定，但胶条要在试验前及早除去，以使粘合剂完全干燥。去除胶条时应小心，确保隔热垫不致损坏。如去除胶条时隔热垫受损，则需更换热电偶。
7.5.4.2 矿物棉  装有隔热垫的热电偶布置须为：如有表面金属网，可用以协助固定，并在所有情况下，须使用“接触粘合剂”固定于纤维表面之上。该粘合剂在粘合表面合为一体之前需要一定的干燥时间，因而无需外部压力。
7.5.4.3 在不能粘合时，须使用仅接触隔热垫不覆盖（铜）盘部位的针、螺钉或夹子。（例如：尺寸约为30 x 15 x 30 x 0.5 毫米的U型夹，仅与隔热垫的端角接触。对铜盘的热传导小到可以忽略不计。）
7.5.4.4 矿物纤维喷涂  热电偶在隔热达到稳定含水状态之前不得安装。在所有情况下，须使用对钢所规定的固定技术，并在有金属网时，须使金属网协助热电偶在隔热上的固定。
7.5.4.5 蛭石/水泥类喷涂  须采用为湿纤维喷涂所规定的技术。
7.5.4.6 纤维或矿物聚合板  须采用为钢所规定的粘合技术。
7.5.4.7 在使用粘合剂粘合的各种情况下，均须施涂足以粘合的一簿层粘合剂。在粘固热电偶与测试陶瓷水泥粘合剂达到稳定含水状态和“接触粘合剂”溶剂挥发之间，须留出足够的时间。
7.5.4.8 对于“A”级和“B”级分隔，结构的绝热性能须由该结构中仅由使用不燃材料制成的部分给出。但是，如材料或面板仅带有附加饰面层制造，或者主管机关认为增加附加饰面层会有损于分隔的性能，则主管机关可允许或要求在试验时包含饰面。在这种情况下，须对附加饰面层在尽可能小的面积内做局部清除，以便将热电偶固定在不燃部分，例如具备附加不燃隔热体的甲板（浮隔地板）须对任何可燃顶层表面饰面做局部清除以使热电偶得以被固定在绝热材料上。
7.6 热电偶在试样上的定位
7.6.1 "A" 级分隔，不包括门
试样非暴露面的表面温度须由位于图7和图8所示位置的热电偶进行测量：
.1 五个热电偶，试样的中心一个，四个分区的中心各一个，均位于至少距任何接头的最近部分100毫米和（或）距任何加强筋的焊接点100毫米之外；
.2 两个热电偶, 置于各中间加强筋之上，对于舱壁，于试样0.75 的高度及对于甲板，于甲板长度的中间；
.3 两个热电偶, 各置于隔热系统的垂向（纵向） 接合处（如有），对于舱壁，于试样0.75的高度及对于甲板，于甲板长度的中间；
.4 如构造具有两个不同取向的结合细节，例如相互正交，则除上述第7.6.1.3段所规定者外，需另使用两个热电偶，两个交叉部上各一个；
.5 如构造上具有两个不同类型的结合细节，则每种结合上须使用两个热电偶；
.6 进行试验的实验室或主管机关，如认为特殊部件或特定构造细节可能会出现高于以上所列热电偶所测出的温度时，可决定在特殊部件或特定构造细节上加设热电偶；及
.7 上述.4至.6小段中规定的测量舱壁的（例如不同接合类型或接合交叉部之上的）热电偶，须，但凡可能，位于试样的上半部。
7.6.2 "B" 级和 "F"级分隔，不包括门
试样非暴露面的表面温度须由位于图9所示位置的热电偶进行测量：
.1 五个热电偶，试样中心一个，四个分区的中心各一个，均位于至少距任何接头的最近部分100毫米之外；
.2 两个热电偶, 各置于分隔/隔热系统的垂向（纵向） 接合处（如有），对于舱壁，于试样0.75的高度及对于甲板/天花板，于甲板/天花板长度的中间；及
.3 上述第7.6.1.4至7.6.1.7段所要求的附加热电偶。
7.6.3 "A", "B" 和 "F"级门
试样非暴露面的表面温度须由下列热电偶进行测量：
.1 五个热电偶, ，门扇中心一个，门扇四个分区的中心各一个，均位于至少距门扇的边缘、任何加强筋、任何门的装具和任何特殊部件或特定构造细节100毫米之外；
.2 如门扇包含加强筋，在门中部的两个加强筋上各放置一个热电偶；
.3 进行试验的实验室或主管机关，如认为特殊部件或特定构造细节可能会出现高于以上所列热电偶所测出的温度时，可决定在特殊部件或特定构造细节上加设热电偶。任何固定在门框上或门扇上、距门扇边缘和门框之间的缝隙不足100毫米处的热电偶不得用于试样定级之目的，如装设，则仅供参照；
.4 上述第7.6.3.2和7.6.3.3段中规定的热电偶，但凡可能，须位于试样的上半部；
.5 "B" 级门格栅上的附加热电偶不得置于穿孔区域及其周围100毫米宽的区域之内；
.6 对于构造中包含通风开口的门，不得在通风格栅面上进行温度测量；
.7 对于包含顶面板的门构造，须总是用在顶面板非暴露面上、且在门扇顶部之上至少125毫米的接合处和（或）接合剖面上的热电偶进行试验。试样顶面板的高度应等于或大于225毫米；及
.8 当对双门扇的门组件进行试验时，这些要求须对各门扇分别适用。


图 7 – "A" 级分隔非暴露面热电偶位置：隔热面面对实验室


图8 – "A" 级分隔非暴露面热电偶位置：钢质构芯平坦面面对实验室


图 9 – "B" 级和 "F"级分隔非暴露面热电偶位置
7.7 构芯温度热电偶
7.7.1 当对非钢质构芯的试样进行试验时，热电偶须固定在与第7.6.1.1段中提及的表面热电偶的相应位置。
7.7.2 热电偶的固定须使其热结点通过适当方法（包括渗镀入构芯）附着在适当位置上。须防止金属丝比结点更热。最初的50毫米须在等温平面中。
7.8 热电偶的测量和记录设备
测量和记录设备在ISO 834-1标准中规定的限度内须能够运作。
7.9 棉-毛垫
完整性测量中使用的棉-毛垫须由新的未染色软棉纤维构成，20毫米厚x100毫米的方形，重量须为3克至4克。使用前须通过在炉中于100 ± 5℃温度下干燥30分钟进行调理。干燥后，须在干燥器中冷却至环境温度，并可在其中存放至需要使用时。使用时，须如图10所示装在带有手柄的网框之中。


图 10 – 棉 – 毛垫架
7.10 隙规
须提供如图11 所示的三类隙规进行完整性测量。隙规须为不锈钢制，其规定直径精度为± 0.5 毫米，并须备有适当手柄。


三类隙规

编号 隙规 钢条直径 (D) mm
1  6 mm 6 ± 0.5
2  12 mm 12 ± 0.5
3  25 mm 25 ± 0.5
图 11 – 隙规

8 试验方法
8.1 总则
除经本节修正者外，试验通常须按照ISO 834-1标准进行。以下各节中给出的程序为对ISO标准要求的补充、详细说明或偏离。
8.2 试验开始
8.2.1 在试验开始前5分钟之内，须核查所有热电偶记录的温度，以确保一致，并记下所有数据值。须获取同样的变形数据值，并须记下试样的初始状况。
8.2.2 试验时，试样初始内部平均温度和非暴露面表面温度须为10℃ 至35℃度，并须在初始环境温度的5℃度之内。
8.2.3 开始试验之前，炉温须低于50℃度。遵循标准加热曲线程序启动之时，须视为试验的开始。
8.2.4 环境条件
试验期间实验室须实际上无气流。试验开始时的环境温度须为10℃ 至 35℃ 度，并在试验期间，对于所有仍然满足隔热标准的有隔热的分立元件，该温度不得降低超过5℃度或上升超过20℃度。
8.3 火炉控制
8.3.1 炉温
8.3.1.1 对源于第7.3段规定的炉热电偶的平均温度须加以监测和控制，令其遵循下列关系（即标准加热曲线）：
T = 345 log10 (8t+l) + 20
式中：
T 为平均炉温 (oC) ，
t 为时间。 (分钟) 。
8.3.1.2 上述关系对下列各点做出限定：
.1 第一个5分钟结束时 576oC;
.2 第一个10分钟结束时 679oC;
.3 第一个15分钟结束时 738oC;
.4 第一个30分钟结束时 841oC; 及
.5 第一个60分钟结束时 945oC。
8.3.1.3 指定炉温热电偶所记录的平均温度曲线区域与标准加热曲线区域的时间比值之偏差百分比“d”，须在下列范围之内：
± 15% 从 t = 0 至 10 (1)
± (15-0.5(t-10))% 从 t = 10至30 (2)
± (5-0.083(t-30))% 从 t = 30至60 (3)
± 2.5% 从 t = 60 及以上 (4)
式中:
d = (A – As ) x 1/As x 100，及
A 为实际炉平均时间-温度曲线下的区域；及
As 为标准时间-温度曲线之下的区域。
所有区域须按照相同方法计算，即，间隔不超过1分钟的区域总和。
8.3.1.4 在试验的第一个10分钟之后，任何热电偶在任何时间记录的温度均不得与标准时间-温度曲线的相应温度相差超过± 100oC度。
8.3.2 炉压
8.3.2.1 有一条线性压力梯度变化曲线相对于炉的高度而存在，尽管该梯度曲线作为炉温的一个函数变化很小， 在估算炉压力状况时可假定平均值为每米高度8帕。炉压值须为标定平均值，不计及与湍流等相关的快速压力波动，并须相对于炉外同等高度上的压力而确定。炉压须连续得到监测和控制，试验开始至5分钟时须在±5帕内达到，试验开始至10分钟时须在±3帕内达到并加以保持。
8.3.2.2 对于垂直取向试样，炉的操作须为：在试样理论地板水平之上500毫米的高度，压力确定为零。但是对于高度超过3米的试样，试样顶部的压力不得大于20帕，中性压力轴的高度亦须得到相应调整。
8.3.2.3 对于水平取向试样，炉的操作须为：在试样底面之下100毫米处，压力确定为20帕。
8.4 对试样的测量和观察
8.4.1 温度
8.4.1.1 所有温度测量的间隔不得超过1分钟。
8.4.1.2 对试样非暴露面温度上升的计算，须在对每个热电偶逐一计算的基础上进行。计算非暴露面的平均温度上升，须取用于确定平均温度上升的各热电偶所记录的温度上升的平均值。
8.4.1.3 对于不包括门的"A"级分隔，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.1.1段中指定的热电偶。
8.4.1.4 对于不包括门的"B"级和"F"级分隔，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.2.1段中指定的热电偶。
8.4.1.5 对于"A"级、"B"级和"F"级的门，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.3.1段中指定的热电偶。对于双门扇的门，做此计算时，须使用在两个门扇上所用的所有十个热电偶。
8.4.2 非暴露面上的火焰
对非暴露面上出现的任何火焰及其持续时间和位置均须作出记录。如果难以确定是否有火焰，须在有此种争议的着火区域应用棉毛垫，以确定该垫可否开始燃着。
8.4.3 棉-毛垫
8.4.3.1 棉-毛垫试验是用来表明试样的缝隙和开口是否会导致足以令可燃材料燃着的热瓦斯通过。
8.4.3.2 将装有棉垫的框架放在试样表面靠近受测试的开口或火焰处，时间为30 秒钟或至棉垫燃着（其定义为无焰燃烧或有焰燃烧）（如果发生于30 秒钟之内）。可做稍许位置调整，以获得热瓦斯的最大效用。一个棉垫须只用一次。
8.4.3.3 在产品隔热级别的相关时限之后，无需在非暴露面使用棉-毛垫。
8.4.3.4 如试样开口区域表面不规则，则须小心确保使支撑框架支架的放置令该垫和试样表面的任何部分之间的空隙在测量期间得到保持。
8.4.3.5 棉-毛垫须任意使用并且不一定要与试样表面平行，及缝隙或开口不一定要总位于该垫的中心。该垫须置于热瓦斯流中但其位置永远不得使该垫的任何部分与试样的任何一点之间的间距小于约25毫米。例如，为充分评定门周边的热瓦斯泄漏，会需要与门的表面平行和正交使用该垫或可能在门框的限度之内斜角使用。
8.4.3.6 为评定试样的完整性，操作者可进行“筛选试验”。此种试验可涉及选择性地对潜在失效区域短时间使用棉-毛垫和（或）在此种区域之上和周围移动一个单一棉-毛垫。棉-毛垫的焦黑会表明即将失效， 但是对于有待证实的完整性失效，须以所规定的方式使用一个未曾用过的棉-毛垫。
8.4.4 隙规
8.4.4.1 隙规试验用以表明试样中的缝隙和开口能否导致足以引燃可燃材料的热瓦斯通过。
8.4.4.2 隙规须在按照明显试样衰退率确定的间隔应用。须顺序使用两个隙规，不得过度用力，以确定：
.1 6毫米隙规向火炉方向插入是否可穿过试样，并可沿缝隙移动150毫米的距离；或
.2 25毫米隙规向火炉方向插入是否可穿过试样。
对热瓦斯通过开口有极小或没有影响的任何隙规通过的微小障碍不得计入，例如，构造连接上的小扣件因变形而分开。
8.4.4.3 如"A"或"B"级分隔中的间隙用膨胀材料全部或部分密封，则隙规试验须如同膨胀材料不存在一样进行。
8.4.4.4 对于安装在三边框架之中的门，使用水平把持的隙规所测出的门底部间隙变化沿门的底边不得增加12毫米以上。可使用12毫米隙规对此间隙的增加进行检验。对沿门底水平平面以上的门的边缘应如同四边框架门一样进行核查。
注: 如门按照13毫米间隙安装，则可使用25毫米隙规确定可接受的间隙变化。
8.4.5 变形
“A”级、“B”级或“F”级试样的变形，以及就门而言，门扇各角相对于门框的最大位移，在试验时须记录在案。这些变形和位移的测量精确度须为±2毫米。
8.4.6 一般表现
在试验过程中，须对试样的一般表现进行观测，并对有关材料的破裂、熔化或软化，试样建造材料的剥裂或碳化等现象做出记录。如果有大量的烟从非暴露面冒出，则须在报告中予以记录，但试验并非为表明这些因素带来的可能危险程度而设计。
8.5 试验持续时间
8.5.1 "A" 级分隔
对于所有“A”级分隔，包括有门的“A”级分隔，试验须持续至少60分钟。但是，如试样为钢质构芯无开孔“A”级分隔，（如无门），且仅在暴露面具有隔热（即钢质构芯为结构的非暴露面），则一旦非暴露面的温升超过限度，允许于60分钟之前结束试验。
8.5.2 "B"级和 "F"级分隔
对于所有"B"级和"F"级分隔，包括有门者在内，试验需持续至少30分钟。
8.5.3 终止试验
试验可因下列一个或多个原因而终止：
.1 人员安全或设备即将损坏；
.2 达到选定标准；或
.3 申请人要求。
在上述第.2小段下失败之后，为获得额外数据可继续试验。
9 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和经试验确定的数据需做出明确区分：
.1 提及试验系按照2010年消防试验程序规则第3部分进行（另见以下.2小段）；
.2 任何与试验方法的背离；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 所试验产品的名称和（或）识别；
.7 试样和构造中所用产品及部件制造者名称；
.8 产品类型，即舱壁、天花板、门、窗、管道贯穿、等等；
.9 试验的耐火等级，即"A"级, "B"级, "F"级；
.10 试样的结构细节，包括部件的说明、图纸和主要细节。须提供第2段中所要求的全部细节。报告中所包括的说明和图纸须尽实际可行地以得自试样检验的信息为根据。如报告中未包括全部和详细的图纸，则申请人的试样图纸须经实验室认证，实验室须至少保留一份经认证的图纸副本；在此情况下，报告中须引用申请人的图纸并有表明图纸核准方法的陈述。
.11 所用材料对试样耐火性能有影响的所有特性，以及试验实验室确定的隔热材料的厚度、密度和（适用时）水分和（或）有机物含量；
.12 试样抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 有关固定于试样上的所有热电偶的位置信息，以及试验期间得自各热电偶的表列数据。另外可包括所获数据的图形描述。须包括一份图纸清楚说明各热电偶的位置，并相对于温度-时间数据对各热电偶加以标明；
.2 在与有关等级绝热性能标准（见第3部分第3段）相应的时间结束时记录的平均温升和最大温升及，适用时，构芯平均温升；或，如因超出隔热标准而终止试验，超过各限定温度的时间；
.3 试样的最大变形。就门而言，门试样中心部位的最大变形和门扇各角相对于门框的最大变形；
.16 试样所达到的等级须以“‘A-60’级甲板”的方式表达，即，包括对分隔取向的限定。
在试验报告中，结果须以下列方式表达，其中，在“等级”的标题下包括有关不燃性的条款：
“按本报告中所述而建造的甲板，如所有材料符合《2010年消防试验程序规则》附件1第3部分第3.5.1段的规定，则按照该规则附件1第3部分，可被视为‘A-60’级甲板。”；
.17 试验时在场的主管机关代表的姓名。如主管机关要求试验前事先通知，且其代表未曾目击试验，则须在报告中以下列方式就此做出记录：
“…………………… (主管机关名称)已得知拟进行本报告中详述的试验，并认为无需派代表目击试验。”；及
.18 声明：
“本试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；不拟作为产品使用中潜在着火风险评估的唯一标准”。

附录2
对窗、挡火板、管道和导管贯穿及电缆穿越的试验
导言
本附录涵盖对一切可包含于“A”级分隔内的窗、挡火板、管道贯穿和电缆穿越的试验。
尽管本附录仅为“A”级分隔撰写，但，适用时，在试验装于“B”级分隔内的窗、挡火板、管道贯穿和电缆穿越时，可按类推法使用其说明。
这些部件的试验和报告通常须符合本部分附录1中的要求。需要附加解释、调整和（或）补充要求之处，已详述于本附录之中。
由于不可能把构芯在按照本附录中给出的程序试验时所经历的各种变形导入更小比例的试样，本附录所涵盖的各种部件试验须将这些部件安装在附录1中规定的全尺寸构芯之中进行。
A.I – 窗
1 总则
1.1 窗一词包括窗、舷窗及“A”级舱壁上任何其他为采光或观察目的而提供的镶有玻璃的开口。“A”级门上的窗被视为门的一部分，并须在相应的门之内进行试验。
1.2 在相关和适当时，窗的试验方法通常须遵循“A”级门的试验要求。
2 试样的性质
2.1 尺寸
2.1.1 对于寻求认可的窗，须对其最大尺寸（就宽度和高度而言）进行试验。
2.1.2 对于寻求认可的窗，须对最大尺寸（就高度和宽度而言）的窗和窗格玻璃类型和（或）窗格玻璃的最小厚度及（如适用）间隙，进行试验。对此构成所获得的试验结果，经类推，须允许对同样类型、就高度和宽度而言尺寸较小并具有同样或更大厚度的窗给予认可。
2.2 设计
2.2.1 包含窗的舱壁须在加强面上隔热至 "A-60" 级，该面须为暴露于试验加热状况下的一面。这被视为窗在船上的最典型应用。也许会有一些窗的特殊应用，如油船前舱壁上的窗，或其他非“A-60”级舱壁中的窗，主管机关认为对舱壁隔热位于构芯非暴露面上的窗进行试验更为适当。
2.2.2 窗须按照附录1图1所示，于拟实际使用的高度，置于舱壁之中。如果此为未知，则窗须置于其窗框顶部尽可能接近舱壁顶部之处，但不得近于距顶部300毫米。
3 测量仪器
当主管机关要求窗为除“A-0”外的其他等级时，热电偶须如同对门扇的规定，固定于窗格玻璃之上。另外，须在窗框上配置热电偶，各周边边缘长度中间处一个。如窗装有横梁和（或）直棂，则须如同对门扇的规定，将五个热电偶固定在各窗格玻璃上，及，除固定在窗框上的热电偶外，须在各横梁或直棂的长度中间处固定一个单独热电偶。
4 试验方法
4.1 温度
计算试样非暴露面的平均温度上升，须仅使用固定在窗格玻璃面上的热电偶。
4.2 棉-毛垫和隙规
对于拟为 "A-0"等级的窗，无需使用棉-毛垫对窗的完整性进行评定，因为透过窗玻璃的辐射会足以引燃棉-毛垫。在此情况下，窗中的裂缝和开口不得允许隙规以附录1第8.4.4段所述方式进入。
5 软管水流试验
5.1 总则
此程序是一项可选择要求，一些主管机关会对用于船上特定区域的窗提出此项要求。对窗施加软管水流的冲击、腐蚀和冷却效用。
5.2 实验方法
5.2.1 软管水流试验须在加热期终止后，立即（但最迟不得超过1.5分钟）应用于试样暴露面。
5.2.2 水流通过标准消防软管提供，并经由喷口无突肩的渐缩无膛线型19毫米喷咀施放。喷嘴口须距中心6米，并与试样暴露面为正交。
5.2.3 在水流动下测算时，喷嘴处的水压须为310 千帕。
5.2.4 软管水流对试样表面的应用时间须为试样暴露面每平方米0.65分钟。水流须首先指向中心并之后缓慢变动方向，指向暴露面的所有部位。
5.3 性能标准
5.3.1 计算非暴露面的平均温度上升须仅使用固定在窗格玻璃面上的热电偶。
5.3.2 判断非暴露面的最大温度上升须使用固定在窗格玻璃面上、窗框上、横梁和直棂上的所有热电偶。
5.3.3 如水流施用期间未出现允许水流到非暴露面的开口，则该试样可视为已满足软管水流试验标准。
5.3.4 在试验期间，如出现允许可见水流于非暴露面喷出的开口，则须认为该窗软管水流试验失败。软管水流试验期间和之后，均无需使用隙规。
A.II – 挡火板
1 总则
1.1 "A" 级分隔会需要贯穿以使通风导管通过，并须做出安排以确保就第3部分第3段中所规定的完整性标准而言，分隔的有效性不受影响。还须做出防备，一旦内部失火，或火已进入导管，火不致沿导管内部通过分隔。
1.2 为满足这两项要求，于焊在构芯上的套管或围板之内装设、或在其之上固定挡火板，并按照与分隔相同的标准隔热。
2 试样的性质
2.1 尺寸
对寻求认可的各类挡火板的最大尺寸（就宽度和高度、或直径而言），须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含挡板的舱壁须按照附录1第2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况的一面。包含挡板的甲板须按照附录1第2.2段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况的一面。
2.2.2 挡火板须为焊在或栓固在构芯中的围板或套管的一部分或固定于其上。
在非暴露面上的长度 = (450 毫米或试验中的挡板所需要的隔热长度) (Lunexp) + 50 毫米。
围板或套管的厚度须如下列：
导管的宽度* 或直径 围板的最小厚度
300毫米及以下 3 毫米
760 毫米及以上 5 毫米
对于宽度或直径大于300毫米但小于760毫米的导管，其围板或套管的厚度须通过内插法获取。
对围板或套管须如图A1所示进行隔热。


图A1 – 挡火板:试样上的隔热及非暴露面热电偶的位置

2.2.3 围板或套管(包括隔热)须仅位于舱壁上半部。如舱壁中包含多个挡板，则所有挡板的顶缘须尽可能位于相同高度，并与舱壁或甲板的边缘相距至少200毫米。如对多个挡板在一个分隔中同时试验，则相邻围板和套管(包括隔热)之间的距离不得小于200毫米。
2.2.4 挡火板须位于舱壁或甲板的暴露面上。挡火板中心和构芯之间的距离不得小于225毫米。
挡板的操作控制位于分隔的暴露面一侧。如挡板装于舱壁内，则熔丝元件应如同实际应用位于挡板的最低水平。
2.2.5 自动操作的挡火板在试验开始时须处于打开位置并须由自动装置关闭。挡板在试验开始后2分钟内须处于关闭位置。如挡火板未能在试验开始2分钟后关闭，则该挡火板须被视为失败并须停止试验。
2.2.6 手动系统操作的挡火板须在试验时间1分钟时加以关闭。
3 试验仪器
3.1 试样上热电偶的定位
3.1.1 对于每个挡火板，须将：如其宽度 或直径不大于200毫米，则两个、如大于200毫米，则四个热电偶，固定在非暴露面上下列各个位置：
.1 为围板或套管提供的隔热表面上距分隔非暴露表面25毫米处；及
.2 在围板或套管的表面上，距围板或套管露出其隔热体25毫米之处。
3.1.2 在尺寸大于200毫米的挡板上，在第3.1.1.1段和3.1.1.2段所示的每一个位置须固定四个热电偶，其中的一个须固定在围板或套管各边的中心。
3.1.3 在尺寸不大于200毫米的挡板上，在第3.1.1.1段和3.1.1.2段所示每一个位置须固定两个热电偶，其中的一个须固定在围板或套管相对边的中心及，对于舱壁中的挡板，位于围板或套管的顶部和底部表面。
4 性能标准
4.1 并非总有可能利用棉毛垫试验评定挡火板的完整性，因为透过挡板的辐射会足以引燃棉毛垫。在此情况下，挡火板中的裂缝或开口不得允许隙规以附录1第8.4.4段中所述方式进入。
4.2 取决于主管机关的要求，挡火板的性能会与其满足隔热标准和完整性标准的能力相关或会仅与完整性要求相关。
4.3 如要求对隔热进行评定，隔热表面上任何一点的温度上升均不得在初始温度之上超过180℃度。平均温度上升不得用于此目的。
A.III – 管道和导管贯穿
1 总则
1.1 “A”级分隔会需要提供孔洞供服务管道和导管贯穿，因而有必要在其被贯穿处恢复分隔的隔热和（或）完整性性能。
1.2 针对管道和（或）导管贯穿的定级需要，例如相对于管道的直径及是否直接附着于构芯上，主管机关会有不同要求。
1.3 自此处起，本节述及管道贯穿，但可读为同样适用于导管贯穿。
2 试样的性质
2.1 尺寸
寻求认可的各类管道贯穿的最大和最小尺寸(就宽度和高度、或直径而言)均须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含管道贯穿的舱壁须按照附录1第2.1.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况下的一面。包含管道贯穿的甲板须按照附录1第2.2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况下的一面。
2.2.1.1 在无隔热(“A-0”级)舱壁/甲板中，建议进行“A-0”级管道贯穿。如对管道贯穿作为“A-60”级进行试验，(贯穿本身及其周围200毫米)所安装的任何隔热将也要求为“A-0”级。
2.2.1.2 “A-0”级贯穿未经“A-0”级试验不得予以认可，即便已作为“A-60”级进行过试验并获得认可。
2.2.2 管道贯穿须仅位于舱壁上半部，但距舱壁或甲板边缘不得小于200毫米。如对一个分隔上的多个管道贯穿同时进行试验，则相邻贯穿之间的间隔不得小于200毫米。这两项测量相关于距贯穿系统最近部件的距离。包括为系统一部分的任何隔热在内。
2.2.3 穿过贯穿的各管道须在贯穿暴露端伸出500 ± 50 毫米并在贯穿非暴露端伸出500 ± 50毫米。管道的暴露端须使用适当技术封死，确保任何的火不在经管道周边透入之前经管道末端透入。
2.2.4 各管道须在试样的非暴露面得到独立于舱壁或甲板的稳固支撑和固定，如，由安装在约束框架上的构架予以支撑和固定。管道的支撑和固定须在试验中制止管道移动。
2.2.5 如甲板贯穿设于暴露面或对称装设，则将给予通用认可。如甲板贯穿设于非暴露面，则认可将仅限于测试取向的贯穿。
2.2.5.1 如管道贯穿对称装设，应给予通用认可。对于具有暴露和非暴露安装框架的舱壁贯穿，需对每一种安装进行试验以获得通用认可。
2.2.6 管道和导管的密封： 在消防实验开始之前，不得有任何可见开口。
2.2.6.1 当包含贯穿原型的(甲板)试样并非置于刚性束框内而是通过边墙围板与炉顶 连接时，该围板的刚性将与束框的刚性相当并将按照附录1第5.1段加以评定。
2.2.6.2 如隔热装设于试验管道上，第2.2.3段中要求的管子要伸出的500 ± 50 毫米的距离当自隔热末端算起，因为这被视为所测试的贯穿的构成部分及需要有一段无保护的管子暴露于火炉。
2.2.6.3 在所有情况下，试验管道须由装设在束框上的构架予以支撑和固定，以使被测试的贯穿承受舱壁或甲板相对于管道的任何移动。
3 试验仪器
3.1 热电偶在试样上的定位
3.1.1 对于每一管道贯穿，须在非暴露面上下述每一位置固定两个热电偶：
.1 管道表面上，于热电偶的中心距管子自贯穿密封露出位置25毫米处；
.2 管道贯穿上，于热电偶的中心距试样非暴露一侧的隔热表面25毫米处；及
.3 管道和任何固定在分隔上的围板或套管之间所使用的任何隔热或填充材料的表面上(只要管道和任何此种围板或套管之间的间距大于30毫米)，或在管道和分隔之间使用的任何套环或套筒(例如，隔气层)的表面上。
3.1.2 就舱壁贯穿而言，对于每一以上所示位置， 须将一个热电偶固定在管子中心正上方，将另一个热电偶固定在管子中心正下方。
3.1.3 视管道贯穿的复杂性，可要求安装额外热电偶。
4 性能标准
4.1 总则
4.1.1 取决于主管机关的要求，管道贯穿的性能会与其满足隔热标准和完整性标准的能力相关或会仅与完整性要求相关。
4.1.2 导管贯穿须符合完整性及隔热标准。
4.2 隔热
由于管道贯穿是分隔的局部弱点，因此表面上任何一点的温度上升均不得超过初始温度l80℃ 度。平均温度上升不得用于此目的。
A.IV – 电缆穿越
1 总则
“A”级分隔会需要提供孔洞供电缆穿越，因而有必要在其被穿越处恢复分隔的隔热和完整性性能。电缆穿越由金属框架、盒或围板、密封系统或材料及电缆构成，可为无隔热、部分隔热或完全隔热。
2 试样的性质
2.1 尺寸
寻求认可的各种类型电缆穿越的最大和最小尺寸(就高度和宽度而言)须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含电缆穿越的舱壁须按照附录1第2.1.1段建造并须在加强面隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况下的一面。包含电缆穿越的甲板须按照附录1第2.2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况下的一面。
2.2.1.1 在无隔热(“A-0”级)舱壁/甲板中，建议进行“A-0”级电缆穿越。如对电缆穿越作为“A-60”级进行试验，(穿越本身及其周围200毫米)所安装的任何隔热将也要求为“A-0”级。
2.2.1.2 “A-0”级电缆穿越未经“A-0”级试验不得予以认可，即便已作为“A-60”级进行过试验并获得认可。
2.2.2 电缆穿越须仅位于舱壁上半部，但距舱壁或甲板边缘不得小于200毫米。如对一个分隔上的多个电缆穿越同时进行试验，则相邻穿越之间的间隔不得小于200毫米。这两项测量相关于距穿越系统最近部件的距离。包括任何系统构成部分的隔热在内。
2.2.3 虽有以上规定，各穿越之间的距离须足以确保各穿越在试验期间不致相互影响，但本项要求不适用于原拟位置相互毗连的多重穿越。
2.2.4 电缆须在穿越的暴露端伸出500 ± 50 毫米并在穿越的非暴露端伸出500 ± 50毫米。
2.2.4.1 各条电缆须在试样的非暴露面得到独立于舱壁或甲板的稳固支撑和固定，如，由安装在约束框架上的构架予以支撑和固定。电缆的支撑和固定须在试验中制止电缆移动。
2.2.5 电缆穿越须按照生产者的规范安装于舱壁或甲板中。电缆和密封填料或密封块须分别在舱壁和甲板板面处于垂直和水平位置时纳为穿越的构成部分。任何隔热须在面板分别处于同样相关位置时应用于电缆和穿越。
2.2.6 须对包含不同类型电缆(例如，就导体的数量和类型、包皮的类型、绝缘材料的类型和尺寸而言)的穿越进行试验并须提供代表船上实际应用的组合。各主管机关会有其自己的可用作其认可依据的穿越电缆标准构成规范。
2.2.6.1对某一特定构成的试验结果通常对尺寸相等或比所测试尺寸更小的经测试的电缆类型有效。
2.2.7 根据各穿越处的内横截面积，须对最大和最小填充进行试验。相邻电缆之间的距离须为生产者规定的最小距离，且电缆须置于接近穿越中心之处。
2.2.8 如甲板电缆穿越装设于暴露面或对称装设，将给予通用认可。如甲板电缆穿越装设于非暴露面，则认可仅限于所测试的穿越取向。
2.2.8.1如舱壁电缆穿越对称装设，应给予通用认可。对于有暴露或非暴露安装框架的舱壁电缆穿越，为取得通用认可需要对每一种安装进行一次试验。
2.2.9 电缆密封在消防试验开始之前不得有任何可见开口。
3 试验仪器
3.1 热电偶在试样上的定位
3.1.1 对于无隔热电缆穿越，热电偶须固定在非暴露面的以下各个位置：
.1 框架、盒或围板表面的两个位置上，距分隔非暴露表面25毫米处。如穿越自舱壁或甲板非暴露面组合未伸出至少25毫米，则这些热电偶须置于框架、盒或围板的末端；
.2 穿越末端、位于密封系统或材料面上的两个位置上，距离电缆25毫米处。如面积不足，无法按照规定固定热电偶，一个或者两个可置于距电缆25毫米的距离之内；及
.3 电缆穿越所包含的各类电缆的表面上，距密封系统或材料表面25毫米处。如为一组或一束电缆，该组须作为单一电缆对待。如为水平电缆，则热电偶须安装在电缆最上层表面。如果电缆直径太小无法将热电偶有效地固定在电缆上，则这些热电偶可以排除。这须由主管机关决定。
3.1.2 对于置于框架、盒或围板外缘上的热电偶，两个相对面上，须各固定一个热电偶，对于舱壁而言，须为顶面和底面。
3.1.3 对于每个部分隔热或完全隔热的电缆穿越， 热电偶须固定在非暴露面上与图 A2所示、对无隔热穿越所规定的等效位置。
3.1.4 根据电缆穿越的复杂性，可要求额外装设热电偶。
3.1.5 在电缆的非暴露表面上固定热电偶时，须在该表面上组成铜盘和隔热垫以与电缆表面良好接触。铜盘和垫子须通过机械手段，如，金属丝或弹簧夹，保持在原位，使其在实验中不致脱落。机械保持不得对热电偶的非暴露面造成任何显著的热沉效应。
4 性能标准
4.1 总则
电缆穿越须满足完整性标准和隔热标准。
4.2 隔热
由于电缆穿越是分隔中的局部弱点， 因而必须能够防止其表面上任何一点的温度上升超过初始温度l80℃度以上。平均温度上升不得用于此目的。

图 A2 – 电缆穿越：非暴露面热电偶的位置
(对舱壁的显示)

附录3
“A”级、“B”级和“F”级分隔中的窗耐火试验的补充热辐射试验
1 范围
1.1 本附录规定了对通过窗的热通量进行测量的程序，以作为依据，确定窗限制热辐射，防止火的传播并使逃生通道能够在其附近通过的能力。
1.2 本程序是一项选择性要求，一些主管机关会对船上特定区域中的窗提出此项要求。
2 试验程序
2.1 窗需按照本部分附录2，使用下述补充仪器进行试验。
2.2 “窗”一词包括耐火分隔上的窗、舷窗和任何其他为透光或观察的目的而提供的装有玻璃的开口。“耐火分隔”一词包括舱壁和门。
3 补充仪器
3.1 补充仪器由经过有限视野校准以显示入射热通量的有限视野全热通量计构成。该热通量计须为水冷式并能够测量0 kW/m2 至 60 kW/m2的热通量。该通量计应至少每年比对标准装置校准一次。
3.2 热通量计应与所试验的窗成直角放置，并处于其视野中心与窗的中心相一致的位置 (见示意图)。通量计的位置和窗的距离应大于0.5米，使通量计的视野刚好包括部分框架。但通量计距窗的距离不应大于2.5米。通量计所看到的、处于窗之外的边界和框架的尺度，不应超过通量计对试样表面所视宽度的10%。应根据通量计的有限视角及其距样品表面的距离进行计算。
3.3 其较大尺度小于其较小尺度1.57倍的窗，仅需一台通量计。
3.4 对于其较大尺度大于其较小尺度1.57倍的长方形的窗应提供额外通量计。对通量计距窗的距离应加以调整使通量计的视野至少覆盖窗的50%。但是，通量计距窗的距离既不应小于0.5米亦不应大于2.5米。

图
4 性能标准
4.1 热通量峰值应在第一个15分钟、第一个30分钟和整个实验期间(即，“A”级限界60分钟，“B”级限界30分钟)进行测量。
4.2 按照第4.1段测量的热通量峰值 (Ew) 应与下列表1中的参照值 (Ec) 进行对比。
4.3 如 (Ew) 小于 (Ec)，则该窗在相应耐火等级限界中的安装可以接受。

表 1  热通量标准
耐火分隔等级 实验开始后的时限 热通量
Ec (kW/m2)
"A-0" 60 分钟 56.5
"A-15" 15分钟
60分钟 2.34
8
"A-30" 30分钟
60分钟 2.34
6.4
"A-60" 60分钟 2.34
"B-0" 30分钟 36.9
"B-15" 15分钟
30分钟 2.34
4.3


附录4
连续“B”级分隔
1 范围
1.1 本附录规定了核实衬板和天花板为“连续‘B’级衬板”和“连续‘B’级天花板”及评定全部构造为“连续‘B’级构造”的试验程序。
1.2 本程序为选择性要求，一些主管机关会对连续“B”级分隔做此要求。
2 试验程序和评定
2.1 衬板、天花板和构造应按照本部分使用下述安排进行评定。
2.2 天花板应按照附录1第2.8段进行试验，但天花板应装于水平火炉之上，使至少150毫米高的“B”级舱壁安装于火炉之上并使用实际应用中的连接方法将天花板固定在这些不完全的舱壁上。对此等天花板和连接方法应按照本部分附录1对天花板的要求进行评定并应相应地确定为“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板“。
2.3 按照本部分业已评定为“B”(根据衬板试验酌情为“B-0”或“B-15”)级的衬板，连同“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板”和试验中所用连接方法(见上述第2.2段)可被视为构成“连续B(酌情为“B-0”或“B-15”)级衬板”而无需另行试验。
2.4 安装在“A”级甲板上并由“连续B(酌情为“B-0”或“B-15”)级衬板”和“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板”构成的围闭构造应被视为构成一个“连续‘B’级构造”。

第 4 部分 – 防火门控制系统试验
1 适用
若要求防火门控制系统能够在失火时运作，该系统须符合本部分的要求。
2 消防试验程序
防火门控制系统须按照本部分附录中提出的试验程序进行试验和评定。
3 补充要求
本附件第1部分亦适用于与防火门控制系统相关使用的隔热材料。本附件第5部分适用于与防火门控制系统相关使用的粘合剂。

附 录
防火门控制系统消防试验程序
1 总则
1.1 拟用于防火门上能够在失火时运作的控制系统须按照本附录中所述消防试验程序进行试验而不依赖于其动力供应(气动、液压或电力)。
1.2 消防试验须为原型试验并带有完整的控制系统，在尺度与本规则第3部分附录1的规定相符的试验炉中进行。
1.3 有待试验的构造，包括材料和组装方法，须尽实际可能地代表船上的实际应用。
1.4 控制系统的功能包括其关闭机制须经试验，即其正常功能，及，如需要，应急功能，包括切换功能，如果这是生产者设计的基础。所要求的安装和功能须有详细的功能说明。
2 原型控制系统的性质
2.1 原型控制系统的安装须与生产者的安装手册完全相符。
2.2 原型控制系统须包括门与关闭机制连接的典型安排。为试验目的须使用样品门。如为滑动门，样品门须在原门滑轨中运行并使用原支撑和导滚轮。样品门须具有此控制系统驱动的最大的门的重量。
2.3 如为气动或液压系统，则其驱动器(缸)须具有火炉所允许的最大长度。
3 原型控制系统的材料
3.1 规范
试验前，申请人须向实验室提交试验布置材料清单。
3.2 控制测量
3.2.1 试验实验室须对所有其特性对原型控制系统的性能具重要性的材料(除钢和等效材料外)提取参照试样。
3.2.2 如有必要，须按照第1部分进行隔热材料不燃性试验。试样制造中使用的粘合剂无需不燃，但须具有低播焰特性。
3.2.3 各隔热材料的密度须加以确定。矿物棉或任何类似可压缩材料的密度须与其标定厚度相关。
3.2.4 各隔热材料和材料组合的厚度须使用适当量规或卡尺测量。
4 调理
4.1 原型控制系统(除隔热外)无需调理。
4.2 如构造中使用了隔热材料，在隔热材料达到风干状态之前不得进行原型控制系统试验。此状态设计为在环境大气相对湿度50%、温度23℃度时的平衡(第3部分附录1第4段规定的恒重)。
4.3 允许加速调理，但所用方法不得改变构成材料的特性。高温调理须低于材料的临界温度。
5 安装
5.1 原型防火门控制系统及其隔热(如用于该系统或系统部件的保护)须如图1所示安装在舱壁板上。
5.2 构芯须按照本规则第3部分附录1第5段中“A”级分隔的原则在火炉处安装。
5.3 样品门须布置于炉内。装有该系统和样品门的构芯须无门开口，但为控制系统释放机制开的小开口可以允许。

D = 样板门， DCU = 门控制单元， DT = 门轨， WF = 焊接紧固件，
GT = 导轨， CYL = 门缸， R = 支撑滚轮， PS = 管道系统，
PG = 压力表， PP = 压力管道， E = 能源， FW = 炉壁。

图 1 – 供安装原型消防控制系统的构芯

6 检查
6.1 符合度
实验室须核实原型控制系统与申请人(见第2段)所提供的图纸和组装方法相符，任何有差异之处须在开始试验之前得到解决。
6.2 原型控制系统的运作
在即将开始试验前，实验室须通过开启至少300毫米的距离检查样品门的运转性能。之后，样品门须予以关闭。
7 试验仪器
火炉和火炉试验仪器须符合本规则第3部分第7段的规定。
8 试验程序
8.1 试验开始
8.1.1 在试验开始前5分钟内，须检查所有热电偶所记录的初始温度，以确保一致，并对数据值做出记录。同样对所获得的变形数据值作出记录，及对原型控制系统的初始状况须做出记录。
8.1.2 试验时，初始平均内部温度须为20 ± 10℃度，并须在初始环境温度的 5℃度以内。
8.1.3 试验之前，门须处于开启状态。试验开始时，门控制系统须显示出其闭门能力。
8.1.4 门控制系统须以对其所有装置具代表性的方式安装，并在整个试验期间具有动力。
8.2 火炉控制
火炉控制须符合本规则第3部分附录1第8.3段。
8.3 试验期间的温度、时限和行动
8.3.1 平均炉温须在5分钟内增加至并稳定在200 ± 50℃度，并保持在
200 ± 50o℃ 的温度上直至第一个60分钟结束。之后平均炉温须按照标准时间-温度曲线自200℃ 度增加至 945℃度。
8.3.2 门控制机制的开启和关闭功能在自试验开始的60分钟内每5分钟启动一次。
8.3.3 自动切换须在平均炉温至300℃ 度时，切断门控制系统的动力供应并须保持门的关闭至少至945℃度。
8.4 对原型控制系统的测量与观察
如为气动或液压系统，对须与经认可的系统压力相同的输入压力须做出记录。由于输入压力高，试验时，须采取必要安全防范措施。
9 定级标准
9.1 在试验的首个60分钟内，原型防火门控制系统不得失效。
9.2 在首个60分钟结束后直至试验结束，门须保持关闭。
10 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须作出明确区分。
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第4部分进行(另见以下.2小段)；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 所试验的原型控制系统名称和（或）识别；
.7 原型控制系统和构造中所用产品及部件制造者名称；
.8 原型控制系统结构细节，包括部件的说明、图纸和主要的细节。须提供第2段中所要求的全部细节。报告中所包括的说明和图纸须尽实际可行地以得自试样检验的信息为根据。如报告中未包括全部和详细图纸，则申请人的原型控制系统图纸须经实验室认证，实验室须至少保留一份经认证的图纸副本；在此情况下，报告中须援引申请人的图纸并提供表明图纸核准方法的陈述；
.9 所用材料对原型控制系统消防性能有影响的所有特性，以及实验室所确定的隔热材料的厚度、密度和(适用时)水分和（或）有机成分；
.10 试样抵达日期；
.11 试样调理细节；
.12 试验日期；
.13 试验结果：
.1 有关压力计或其它仪器的位置信息，以及试验期间获得的表列数据；
.2 试验期间观察到的原型控制系统的重要表现及照片(如有)；及
.3 声明该原型控制系统已通过试验并符合定级标准；
.14 试样所达到的等级须以“门控制系统”的形式表达，即，包括对分隔取向的限定。
在试验报告中，结果须以下列方式表达，其中，在“等级”的标题下包括有关不燃性的附文：
“如本报告中所述而建造的防火门控制系统，可被视为符合《2010年消防试验程序规则》附件1第4部分的防火门控制系统。”；
.15 试验时在场的主管机关代表姓名。如主管机关要求试验前事先通知，且其代表未曾目击试验，则须在报告中以下列方式就此做出记录：
“……………………..(主管机关名称)已得知拟进行本报告中详述的试验，并认为无需派代表目击试验。”。

第5部分 – 表面可燃性试验(表面材料和甲板基层敷料试验)
1 适用
1.1 如要求产品具有低播焰特性表面，则该产品须符合本部分的规定。
1.2 如要求甲板初级敷料不易点燃，则该敷料须符合本部分的规定。
1.3 如一种表面材料产品根据应用于不燃和非金属基底上的试样试验获得认可，则须认可该产品在任何具有类似或更高密度(类似密度可定义为等于或大于试验中所用密度0.75倍的密度)或，如密度大于400kg/m3，更大厚度的不燃和非金属基底上的应用。如一种产品根据在金属基底上应用(例如钢板上的薄漆膜或塑料膜)后所获得的试验结果获得认可，则须认可该产品在任何类似或更大厚度(类似厚度系指所得到的等于或大于试验中所用厚度0.75倍的厚度)的金属基底上的应用。
2 消防试验程序
2.1 表面材料和甲板基层敷料须按照本部分附录1中规定的试验程序进行试验和评定。试验可在40分钟后终止。
2.2 在舱壁、天花板和甲板饰面材料和甲板基层敷料消防试验中，会有一些试样显示出对材料的定级造成困难的不同现象。本部分附录3提供了对这类结果作出统一解释的指南。
2.3 关于试样的制备参阅本部分附录4，其中提供了消防试验规则第2和第5部分的试样导则和这些产品的类型认可导则(认可范围和使用限制)。
3 性能标准
3.1 表面可燃性标准
所有材料,如其全部表面可燃性标准平均值符合表1中所列数值，则被视为达到低播焰性要求，符合公约第II-1章的相关规定。
3.2 试验中的燃烧熔滴
用作舱壁、墙和天花板衬板及甲板基层敷料的材料, 不得在试验中产生燃烧熔滴。无论表面可燃性标准如何，产生燃烧熔滴者须被视为不合格材料。对于地板敷料，可以接受不超过10个燃烧熔滴。
表 1  表面可燃性标准
舱壁、墙和
天花板衬板 地板敷料 甲板基层敷料
CFE (kW/m2)  20.0  7.0  7.0
Qsb (MJ/m2)  1.5  0.25  0.25
Qt (MJ) ≤ 0.7 ≤ 2.0 ≤ 2.0
Qp (kW) ≤ 4.0 ≤ 10.0 ≤ 10.0
燃烧熔滴 不产生 10个燃烧熔滴以下 不产生
表中：
CFE = 熄灭临界通量
Qsb = 持续燃烧热量
Qt = 热释放总量
Qp = 热释放率峰值
注: Qsb系指附录1第9.3段中定义的持续燃烧平均热量。
4 补充要求
4.1 舱壁和天花板及类似暴露面的表面材料
如最大总热值(例如45 MJ/m2)要求对某一产品适用，则须采用ISO 1716标准中规定的试验方法确定总热值。
4.2 地板敷料和甲板基层敷料
4.2.1 甲板基层敷料系指在甲板板材顶上直接涂施的地板构造的第一层，并包含任何底漆、对甲板板材提供保护或粘合所需的防腐蚀复合剂或粘合剂。甲板板材之上的地板构造其它各层为“地板敷料”。
4.2.2 如产品系在甲板板材顶上直接涂施的地板构造的第一层并系暴露表面（即，在其之上未涂施任何涂层），则该产品须被视为“地板敷料”，并须符合对“地板敷料”的要求。
4.2.3 如要求地板敷料为低播焰，则所有各层均须符合本部分的规定。如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料各层或一些层的组合进行试验。地板敷料的各层须分别、或一些层的组合(即，试验和认可仅适用于此组合)、须符合本部分的规定。
4.2.4 甲板板材上的底漆或类似漆的薄层无需符合上述要求。
4.3 可燃通风导管
如要求可燃通风导管为具有低播焰特性的材料制成，则本部分表面可燃性试验程序和衬板和天花板饰面标准须对此种导管适用。如该导管使用均质材料，则试验须适用于导管外部表面，而复合材料导管的两面均须进行试验。
4.4 低温服务系统的隔热材料
如要求低温服务系统所用隔热以及管道设备隔热的防潮层暴露面和粘合剂具有低播焰特性，本部分表面可燃性试验程序和衬板及天花板标准须对此等暴露面适用。
4.5 "A"级、 "B"级和 "F"级分隔所用的粘合剂
"A"级、"B"级和 "F"级分隔所用的粘合剂须为具有低播焰特性的材料。按照本部分附录1，表面可燃性试验程序和衬板及天花板标准须对作为暴露面的粘合剂适用。本部分附录1第3.5段中规定为模拟试样的硅酸钙板须用作粘合剂的标准基底。
5 试验报告
试验报告中须包括附录1第10段中所含信息。
6 参照文件
ISO 5658-2，对消防试验的反应 – 播焰 – 第 2部分：垂向构形建筑和运输产品上的横向传播。
ISO 13943，消防安全  词汇。
ISO 14934-3， 消防试验 – 热通量计的校准和使用 – 第3部分：第二级校准方法。

附录1
舱壁、天花板、甲板饰面材料和甲板基层敷料表面
可燃性消防试验程序
警告
引燃风险
使用此试验方法会产生极高热通量水平，能够在短暂暴露后引燃某些材料(如布)。须采取防范措施避免此类意外燃着。
毒烟风险
提请此方法使用者注意：燃着材料发出的烟常含有一氧化碳。在许多情况下会产生其它更为有毒的产物。须采取适当预防措施，避免长期接触此类烟气。
1 范围
本附录规定出舱壁、天花板、甲板饰面材料和甲板基层敷料的燃烧特性测量程序，作为确定其可燃特性的根据并进而确定其用于海洋构造中的适宜性。
2 参照规范
本附录的规定由下列规范性文件所含规定构成：
.1 ISO 13943，消防安全 – 词汇；及
.2 ISO 5658-2，对消防试验的反应 – 播焰 – 第 2部分：垂向构形建筑和运输产品上的横向传播。
3 定义
就本附录1而言，ISO 13943标准和ISO 5658-2标准中给出的及下列术语和定义适用。
3.1 载模板系 指宽度和长度与试样相同，厚度为12.5 ± 3 毫米、密度为950 ± 100 kg/m3的不燃板，用以承载试样。
3.2 校准板 系指附录2图11所定义的模拟试样，仅拟与试样共用进行热通量梯度校准。
3.3 补偿热电偶 系指产生代表长期烟囱金属温度变化电信号的热电偶。所产生信号的一个分数从烟囱气体热电偶产生的信号中减除。
3.4 熄灭临界通量 系指试样表面火焰沿其水平中线停止前进并之后会熄灭的一点上的入射热通量。
注: 所报告的热通量值基于不燃校准板测量值的内插值。
3.5 模拟试样 系指用于使设备运作条件标准化的试样。该试样须为不燃板(例如硅酸钙板)烘干密度为950 ± 100 kg/m3 且其尺寸须为：长度795毫米至800毫米，宽度150毫米至155毫米，厚度 25 ± 2毫米。
3.6 烟囱 系指设有热电偶和节气门的箱形导管，供试样燃烧所产生的火焰和热烟气通过。其目的是使试样燃烧所释放的热得到测量。
3.7 引燃热度 系指自初始试样暴露直至火焰前锋到达150毫米位置的时间与此位置的通量水平的乘积；后者在仪器预先校准时获得。
3.8 试样的热释放 系指在加于试样上的可变通量场之下观测到的并按照试验方法的定义测量的热释放。
3.9 持续燃烧热度 系指自试样暴露至火焰前锋到达一个特定位置的时间与量自不燃校准板的该位置相应入射热通量的乘积。这须对始自150毫米测点的各个测点进行计算，但是，对某一给定测点的计算须在观测到火焰沿试样中线传播至距下一测点的半途以上时方可进行。
3.10 反射金属丝 系指位于板热源表面之前但与之靠近的金属丝网。该网用于增强燃烧效率并增加板的辐射。
3.11 观测耙 系指一套带有间距为50毫米的金属丝的量杆，其目的为增加对火焰沿试样进展计时的精确度。
4 试验原理
4.1 本试验提供了垂直取向155毫米x800毫米试样的可燃特性评定方法。
4.2 将试样暴露于燃气辐射板供给的分级辐射通量场。备有对火焰沿试样长度的点燃、传播和熄灭时间进行观测的手段，以及对燃烧进展中烟囱气体热电偶的经补偿毫伏信号进行测量的手段。对试验结果作如下报告：点燃热度、持续燃烧热度、熄灭时的临界通量和试样在燃烧期间的热释放。
5 设施与仪器要求
5.1 总则
ISO 5658-2标准中对除热释放测量设备(即烟囱及其热电偶)之外的试验仪器作出了规定。进行此试验所需设施和仪器的详细说明包含于本部分附录2之中。符合该附录的规定是本试验方法的一项关键要求。所需设备可概述如下。
5.1.1 设有烟气排气系统和新鲜空气进气系统的特殊试验房间。
5.1.2 装有鼓风机或其他燃烧空气源的辐射板框架，设有适当安全控制的甲烷*或天然气供应系统，及带有反射网、设置为对垂直试样辐射的辐射热源。或者可使用同样尺寸的电热辐射源，但须使试样暴露于附录2表1中所示的热通量分布。任何辐射板的有效源温度不大于1,000℃ 度。
5.1.3 试样夹框架，三个试样夹，一个点火燃烧器，试样夹导轨，观测耙和一面观测镜。
5.1.4 装有烟囱气体和烟囱温度补偿热电偶以及补偿信号幅度调节装置的试样烟囱。
5.1.5 测量仪器包括一台计时器、数字或长秒针电动钟，一台数字毫伏计，一台双频道毫伏记录仪，瓦斯流量计，热通量计，一台广角全辐射高温计和一块秒表。在试验中运用数据获取系统记录板辐射和热释放烟囱信号将有利于数据整理。
6 校准
机械、电气和热校准须按照附录2中的规定进行。这些调整和校准须在初始安装之后以及其他有需要时进行。
6.1 每月核实
试样上热通量分布校准和烟囱带有其热电偶系统的正确运作须通过每月、或如有必要，更加经常的测试加以证实(见附录2第4.3和4.6段)。
6.2 每日核实
作为保证仪器不断得到正确调整的手段，须每日、或如因试样性质需要，更加经常地进行下列测试。
6.2.1 调整点火燃烧器
6.2.1.1 将丙烷气体和空气的流率分别调整至约0.4 l/min 和 1 l/min，以提供长度为230 ± 20毫米的垂直火焰。在暗室中观测时，火焰须在垂向试样夹之上延伸出约40毫米(见附录2图6)。记录点火燃烧器的丙烷和空气流率。
6.2.1.2 通过将燃烧器移近或移离模拟试样暴露面的平面，调整火焰对模拟试样的作用区域。旋转位于其支架中的点火燃烧器，直至火焰触及到试样暴露高度的上半部分。
6.2.1.3 须对点火火焰进行检查，如有必要，每天按照上述方式加以调整。某些试样的性质会使此调整有更为经常进行的必要。
6.2.2 烟囱气体热电偶
烟囱气体热电偶须至少每日通过轻刷加以清洁。对产生浓重烟灰云团的材料进行实验时，会需要更加经常地进行这种清洁，在某些情况下，每次试验之前需要进行一次。对这些热电偶须逐一检查其电气连接，以确保有效热接点的存在。对并联烟囱热电偶进行每日清洁之后，须对其本身和补偿连接点进行检查，以核实它们和烟囱之间的电阻大于106 欧姆。
6.3 对作业的连续监测
6.3.1 每当设备处于待命作业状态时，须将一个模拟试样继续安装在通常试样所占据的位置上。这是连续监测程序的必要条件，实现连续监测要测量：
.1 烟囱热电偶和牢固安装在试样夹框架上、面对辐射板的全辐射高温计的毫伏信号；或
.2 烟囱热电偶和位于距第3.5段中定义的模拟试样暴露热端350毫米处的热通量计(见附录2第4.3.2段)的毫伏信号。
6.3.2 这些测量方法的任何一种都可令人满意地确定业已达到适当的热作业水平。使用辐射高温计更好，因为这对板的运作水平即便在实验进行中也可以进行连续监测。在试验之前，两种信号均须实质上保持恒定3分钟。 辐射高温计或热通量计所观测到的作业水平须，在2%之内，与附录2表1中规定的和上述第6.1段中所述校准程序中提到的类似要求水平相当。
7 试样
7.1 所需数量
7.1.1 所需试样
对于每一不同暴露表面，须至少提供六份试样。
7.1.2 试验所需数量
对于所评定和应用的产品，对其每一不同暴露表面须对三份试样进行试验。 第8.3段中规定了再试验的条件。
7.2 尺寸
7.2.1 试样须为150 毫米至155毫米宽，795毫米至800毫米长，并须对产品具有代表性。
7.2.2 试样厚度：常规厚度为50毫米或以下的材料和复合物须使用其完整厚度进行试验。厚度大于50毫米的材料和复合物，须通过切削非暴露面将厚度减至47毫米与50毫米之间而获得所需试样。
7.3 基底
7.3.1 表面材料和地板敷料的基底
材料和复合材料须使用其完整厚度，在适用时，用粘合剂附在其实际应用时所附着的基底上进行试验。试样须反映出实际应用。
7.3.2 甲板基层敷料的基底
试样须涂施于厚度为3 ± 0.3毫米的钢板上。试样须具有标定厚度；甲板敷料的构成和构造须反映出实际应用。
7.4 复合材料
7.4.1 组合须符合第7.2段的规定。但是，如在组合制造中使用了薄的材料或复合物，出现的空气间隙和（或）任何底层构造的性质可能会显著影响暴露面的可燃特性。须认识到底层的影响并小心确保对任何组合所获的实验结果切合于其实际应用。
7.4.2 与隔热共用的防潮层须在没有任何其他构成给予辐射板防护的情况下进行试验。试样的基底须反映出船上的实际应用。
7.5 金属表面
如拟对金属光亮表面试样进行试验，则须对其原样进行试验。
7.6 试样标记
在每个试样待试验面上须沿其长度标出一条中心线。须小心避免使用会影响试样性能的线。
7.7 试样的调理
试验前，试样须在温度23 ± 2℃度和相对湿度50 ± 5 %之下，调理至恒定含水量。间隔为24小时的连续两次称重作业所测得的质量与试样质量之差不大于0.1% 时，可视为已到达到恒定含水量。
8 试验程序
8.1 总则
试验方法涉及到将调理后的试样装设于清楚限定的通量场之中并对燃着时间、火焰传播及其最终熄灭，以及表明试样燃烧期间热释放的烟囱热电偶信号进行测量。
8.1.1 在一个冷却的夹具中，远离辐射板的热度制备经适当处理的试样。在将试样插入试样夹之前，试样的背部和边缘须用厚度为0.02毫米、尺寸为175+a毫米x820+a毫米(其中a为试样厚度的两倍)的单张铝箔加以包裹。插入试样夹中时，各试样须使用冷却载模板为后垫。在试样夹中装入非刚性试样时，须在试样和夹具凸缘之间放置薄垫片，以确保试样暴露面与点火燃烧器保持和刚性试样同样的距离。对于这种材料，经常仅在试样热端100毫米的长度处需要薄垫片。
8.1.2 试样夹中的模拟试样须安装到位，面对辐射板。设备上的烟气排风系统须启动。
8.1.3 运作辐射板以实现第6.3段中规定的试验条件。启动毫伏记录仪记录烟囱热电偶的输出信号以及按照第6.3.1.2段中的规定定位的全辐射高温计或热通量计的输出信号。
8.1.4 预热后，当辐射板和烟囱信号达到平衡时，点燃引火火焰，调整其燃料流率并对两种信号观测至少3分钟并核实连续信号稳定性。
8.1.5 在两种信号均达到稳定水平之后，移出模拟试样夹并在10秒钟内将试样插入试验位置。立即启动时钟和计时计。
8.1.6 操作计时计上的结果标示器标示燃着时间和试样初始快速投入期间的火焰前锋到达时间。到达某一给定位置须作为观测到试样纵向中心线上的火焰前锋与观测耙的两个相应金属丝的位置相一致的时间加以观测。从计时计图表上测量出的和从时钟上观测到的这些时间均做手工记录。须尽可能记录火焰前锋沿试样到达每一个50毫米位置的时间。记录试样上火焰燃烧进展停止的时间和位置。辐射板的运作水平以及烟囱信号，须在试验全程进行记录并继续到试验结束。
8.1.7 试验过程中，不得为补偿其运作水平变化而对辐射板燃料供应率做任何调整。
8.2 试验时限
8.2.1 当下列任何一项适用时，须终止试验、移除试样，并将在试样夹中的模拟试样重新插入：
.1 试样在暴露10分钟后未点燃；或
.2 试样上所有火焰已熄灭3分钟或10分钟暴露，以时间长者为准。
8.2.2 须对另外两份试样重复第8.1.1至8.1.7段中的作业(见第8.3段)。
8.3 再试验的条件
8.3.1 在对一份或两份试样进行试验期间，如未能获得完整火焰传播时间或合理的热释放曲线而试验失败，则须放弃所获得的数据并进行新的试验。此类失败会涉及到，但不限于，观测数据不完整或数据记录设备故障。烟囱信号基线的过度漂移亦须要求进行进一步设备稳定和再试验。
8.3.2 如试样在试验中出现不完全燃烧材料的大量损失，则须对至少一个补充试样用家禽网固定在试验框架中进行试验，并另行报告所获得的数据。
8.3.3 针对试样在试验中的表现，须采用下列程序：
.1 如点火火焰熄灭：报告发生的情况，放弃数据并重新试验；或
.2 如试样碎裂并掉出试样夹，报告此表现，但依据使用、或不使用本部分附录1第8.3.2段中的试样固定的最差性能定级。
8.4 观测
除记录试验数据外，对试样的表现，包括但不限于闪光、火焰前锋不稳定、火星、烧红、烧黑、熔化、火焰熔滴、试样解体、裂缝、熔合、变形，须进行观测和记录。
9 所获得的燃烧特性
试验结果须以热电偶电路输出的热基线和在模拟试样就位之下测定的入射通量测量作出报告。试验结果不得为补偿试验期间辐射板和点燃火焰的热输出变化而加以调整。下列数据须从试验结果中得出。
9.1 引燃热度
如第3.7段中的定义。
9.2 持续燃烧热度
如第3.9段中定义的此特性数值列表。
9.3 持续燃烧平均热度
9.3.1 在不同测点上测出的第3.9段定义的特性数值的平均值，第一测点位于150毫米处及之后在间隔50毫米的测点直至最后测点或位于400毫米处的测点，以低值者为准。
9.3.2 对于每个火焰前锋未至175毫米位置的试样，持续燃烧热度未能确定。如对一个试样未能确定持续燃烧热度，则使用另外两个试样的数据计算出Qsb。如对两个试样未能确定持续燃烧热度，则使用第三个试样的数据计算出Qsb。如三个试样均未能确定持续燃烧热度，则Qsb为未确定，并视为业已满足Qsb标准。
9.4 熄灭临界通量
所测试试样的此特性数值列表及其平均值(见第3.4段)。
9.5 试样的热释放
热释放时间曲线和热释放峰值及总计综合热释放列表须从试验数据中获得，并须对热释放校准曲线的非线性做出修正。烟囱热电偶的毫伏信号曲线须包括至少30秒的初始3分钟的稳定状态核实期以及插入试样一刻之前和之后的起始瞬态。将毫伏信号转换为热释放率时，校准曲线的零释放水平须设定在对有关试样试验之前一刻的初始稳定状态的水平(见附录2图10)。
9.5.1 总热释放
总热释放通过将试验期间热释放率的正数部分整合而得出(见附录2图10)。
9.5.2 热释放率峰值
热释放率峰值系指试验期间热释放率的最大值(见附录2图10)。
10 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》附件第5部分进行(另见以下.2小段)；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址，(如已知)；
.7 材料类型，即，表面饰面、地板敷料、甲板基层敷料，管道、等；
.8 所测试产品的名称和（或）识别；
.10 对所测试产品的说明，包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的量和道数、以及产品构造的细节；
.11 对试样的说明，包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的量和道数、试验取向和经受测试的面、及构造；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 各次试验的时限；
.2 第9段中述及的推导出的燃烧特性；及
.3 按照第8.4段记录的观测；及
.16 确定所测试的材料是否满足本部分第3和第4段中的性能标准。


附录2
物理试验设备技术信息和校准
本附录规定了用于允许按照本程序进行试验所需物理设备的建造、架设、调校和校准的技术信息。
1 试验设备的装配
图1和图2显示了组装完毕可进行试验的设备照片。ISO 5658-2标准中对试验仪器，除热释放测量设备外(即，烟囱及其热电偶)，做出了详细规定。
1.1 试验设备组合的简要部件清单包括：
.1 主框架(图1)，其中包含两个单独部分，燃烧器框架和试样支撑框架。这两个部分用螺栓拴接在一起，因而在机械调校中提供了机动性；
.2 试样夹，在试验期间为试样提供支撑。需要至少两个。三个则会避免因安装试样时需要冷却而造成的延迟；
.3 一个试样烟气烟囱，用厚度为0.5 ± 0.05 毫米的不锈钢片制成并具备全套气体和烟囱金属补偿热电偶；
.4 辐射板，辐射表面的尺寸为280毫米x 483毫米。为用于此设备之中，用可商业购买的多孔反射瓦专门定制；
.5 燃烧空气供应鼓风机、辐射板、空气流量计量装置、瓦斯控制阀、减压器和安全控制均安装在燃烧器框架上。要求概述如下：
.1 以足以克服经过管道、计量装置和辐射板的摩擦损失的压力提供约30 m3/h的空气供应。辐射板滴量仅为数毫米的水；及
.2 所用瓦斯可以是天然气、甲烷或丙烷-丁烷。不建议使用甲烷或天然气以外的其他瓦斯气体*，虽然对板-试样的间隔做出改变后，有可能使用丙烷在50 kW/m2 的通量水平使用该设备。须提供压力调节器以保持恒定供应压力。瓦斯通过手动针阀加以控制。无需文氏混合器。安全装置包括电动截止阀，在发生电力故障、空气压力故障和燃烧表面失热时切断瓦斯流。在克服管线压力损耗的压力下，天然气或甲烷的瓦斯流量要求为约1.0 m3/h至 3.7 m3/h。
.6 试样夹、点火火焰夹、烟囱、火焰前锋观测耙、辐射高温计和镜子均组装在试样支撑框架上。此框架上的部件布置显示于图1和图2之中；及
.7 本部分附录1第3.5段定义的模拟试样须连续安装在器械上试样在设备运作期间所处的位置。此模拟试样应仅在插入试样时方取下。
2 测试仪器
2.1 全辐射高温计
此高温计在1米和9米的热波长之间具有充分恒定的敏感度并应观测板中心处约150毫米x300毫米的区域。此仪器应安装在试样支撑框架上能观测到板表面之处。
2.2 热通量计
2.2.1 此试验方法最好有至少三个热通量计。热通量计应为热电堆型，标定范围为 0 kW/m2 至 50 kW/m2 并能在此额定值的三倍上安全运作。
2.2.2 热通量计须按照 ISO 14934-3标准, 消防试验 – 热通量计的校准和使用 – 第 3部分：二级校准方法进行校准。其中两个应留作实验室参照标准。其精度应校准至 ± 5%之内。
2.2.3 应用通量目标感测应占用不大于80 毫米2 的面积，并位于热通量计水冷25毫米圆形暴露金属端的中心并与之齐平。如使用较小直径的热通量计，则应将其插入外直径为25毫米的铜套管内，并在套管和水冷热通量计体之间保持良好热接触。套管末端和热通量计暴露表面应处于同一平面上。辐射在到达目标之前不应穿过任何窗口。
2.3 计时装置
应提供一台计时计和，或者一台带有长秒针的电动时钟或者一台数字时钟，用以测定引燃时间和火焰推进时间。测定引燃时间和初始火焰推进时间的计时计可包含纸速为5毫米/秒的纸带记录仪和结果标示笔。计时计的纸驱动器和电动时钟应通过共用开关操纵，在试样暴露时，同时开始运作。这可为手动或由完成试样插入自动启动。
2.4 记录毫伏计
应使用输入阻抗至少为一兆欧姆的双频道纸带记录毫伏计，记录烟囱热电偶信号和辐射高温计的输出。来自烟囱的信号在大多数情况下将低于15毫伏，但在某些情况下会有少许超出。另一频道的敏感度应选定为要求小于所选用的全辐射高温计或通量计的全刻度偏转。辐射板的有效运行温度通常不应超过935℃ 度。
2.5 数字伏特计
一台小型数字伏特计将便于监测辐射板运作条件的变化。该伏特计应能够显示10 µV或以下的信号变化。
3 试验空间
3.1 特殊房间
应为进行此试验提供特殊房间。其尺寸并非关键，但可为大约45立方米，天花板高度不低于2.5米。
3.2 烟气排气系统
在天花板之上应安装空气和燃烧产物排除能力为30立方米/分钟的排气系统。此系统在天花板上的格栅开口应用自天花板降至距房间地面1.7± 0.1米、 1.3米x1.3米的耐熔纤维织物裙围绕。试样支撑框架和辐射板应位于此罩之下使全部燃烧烟气均从房间内排出的位置。
3.3 器械
这应位于距试验房间边墙有至少1米净空间隔的位置。辐射热源2米之内不得有天花板、地板或墙壁的可燃饰面材料。
3.4 空气供应
要求有室外空气供应通道，以置换排气系统排出的空气。其布置方式须使环境温度保持合理稳定(例如：空气可从相邻有供暖的建筑中汲取)。
3.5 房间通风
应在烟气排气系统运作、但辐射板及其空气供应关闭的情况下，测量模拟试样附近的空气速度。在距离为100毫米时，与试样长度中间下沿成直角的气流在任何方向上均不得大于0.2米/秒。
4 组装和调整
4.1 总则
试验条件实质上以校准期间模拟试样上测定的入射热通量限定。以辐射传导为主，但对流传导亦将起到部分作用。试样表面的入射通量水平是辐射板和试样之间几何构型的结果和辐射板热输出的结果。
4.1.1 在原试验条件调整中以及对该调整的定期核实中，以试样表面测定出的热通量为控制标准。此热通量由安装在特殊模拟试样上的热通量计（见上述第2.2段）测定(见图11)。
4.1.2 在连续试验之间，应使用如附录1定义之下第3.5段中限定的、安装在模拟试样中的热通量计，或者最好使用根据热通量计的读数事先已定期校准的辐射高温计对运作水平进行监测。此辐射高温计应刚性地固定在试样夹框架上，并对辐射板表面进行连续观测(见第2.1段)。
4.2 机械调校
4.2.1 对大多数试验仪器部件的调校可在冷状态下进行。辐射板反射面相对于试样的位置必须与图3中所示尺寸相符。
4.2.2 这些相对关系可通过在板及其安装架之间适当使用垫片、调整两个主框架之间的分离及调整试样夹导轨而实现。在第5节中，就这些调整的详细程序提出了建议。
4.2.3 测量热释放的烟囱应以机械方式安装在试样支撑框架之上图4中所示的位置。
4.2.4 安装方法应确保所示相对位置并应允许烟囱易于拆除以供清洁和（或）修理。补偿热电偶的安装方式应在实现良好热接触的同时确保与烟囱金属壁之间的电阻大于一兆欧姆。
4.3 板运作水平的热调节
4.3.1 板运作水平的热调节通过首先将通过板的气流设定为30 m3/h而实现。之后供应并点燃瓦斯及在其之前装好模拟试样的情况下待其达至热平衡。在正确运作条件下，除在侧面与表面平面平行观察时之外，板表面不应有可见火焰。在侧面观察时，可见到一薄层蓝色火焰紧贴板的表面。在15分钟预热期之后，斜视板的表面可见到亮橙色辐射表面。
4.3.2 将水冷热通量计装于校准板中，试样上测出的入射热通量应与表1中所示相符。通过调节瓦斯流量达到此要求。如需要，可对空气流量稍作调整以取得板表面无明显火焰的状态。在使用热通量计校准的基础上，准确再现表1中规定的50毫米和350毫米处的热通量测量值，就会将其它各测点上的通量确定在所要求的界限之内。这并不意味着所有其他通量水平都是正确的，但能确保板与试样之间的固定构形或观测几何构形业已达到。为达到这些要求，可能需要对图6中所示试样纵向位置稍作调整。应在所要求的八个通量测量的基础上制作出分区和平滑曲线。曲线的形状应与表1中所示典型数据所限定的相似。这些测量很重要，因为试验结果将在这些通量测量值的基础上报告。如使用全辐射高温计监测板的运作，则其信号记录应在成功完成此校准程序后加以保存。如为满足50毫米和350毫米处的通量要求需要改变板-试样的轴向位置，这应通过调整两个主框架的连接螺栓而实现。这样，相对于试样的点火位置将保持不变。为满足标准中的通量要求可改变试样止动螺丝的调定，之后，可能需要调整点火燃烧器的安装位置以保持10 ± 2毫米的引燃间距。
4.3.3 为避免低通量水平时的错误信号，热通量计需要水冷。对冷却水的温度应加以控制以使热通量计计体的温度保持在室温温度的数度之内。如不这样做，则应就热通量计计体温度和室温温度之差对通量测量值作出修正。不提供水冷会导致热感测表面的热损坏及热通量计失去校准。在某些情况下，有修理和再校准的可能。
4.3.4 一旦实现这些运作条件之后，所有未来的板运作应在确定的空气流量之下，以瓦斯供应量为变量来实现所校准的试样通量水平。此通量水平应，或者使用固定观测源表面的一个区域的辐射高温计，或者使用按照附录1-(定义)第3.5段中限定的、安装在一个模拟试样上的热通量计，于350毫米处加以监测。如使用后一方法，模拟试样和热通量计的组合应在试验之间留在原位。
4.4 调校与校准 – 总则
下列调校与校准在无热通量计的情况下，用位于与就位的试样中线平行并处于同一平面上的线型热源燃烧甲烷气体而实现。此线型燃烧器由一条长度为2米、内径为9.1毫米的管子构成。其一端用封帽封闭并在一条线上有15个间隔为16毫米、直径为3毫米的钻穿管壁的钻孔。瓦斯在流经这一线垂直定位的钻孔时燃烧，火焰向上通过烟囱。用所测定的流率和瓦斯燃烧的净热值或低热值得出已知热释放率，这可作为补偿烟囱毫伏信号的变化加以观测。在进行校准试验之前，应进行测量以核实烟囱热电偶补偿业已得到正确调整。
4.5 补偿调整
4.5.1 从烟囱热电偶输出中减去的补偿热电偶的部分信号，应通过图7中所示的分压器的一条支线的电阻加以调整。
4.5.2 此调整的目的是，尽实际可行地从烟囱信号中排除相对缓慢的烟囱金属温度变化导致的长期信号变化。图8显示了补偿不足、补偿正确、和补偿过度所导致的曲线。这些曲线通过突然将燃着的瓦斯校准燃烧器靠近试样的热端并之后将其熄灭而取得。对于此项调整，校准瓦斯供给率应设定在相当于1千瓦热率。补偿分压器应调整为所产生的曲线急剧上升至一个稳定状态的信号，该信号在第一分钟的瞬间信号上升之后的5分钟期间基本保持恒定。当校准燃烧器关闭时，该信号应迅速下降并在2分钟内达到稳定状态值。在此之后，不应有长期信号上升或下降。经验表明，补偿热电偶信号的40% 至50% 应被包括在输出信号内以达到此条件。正确调定后，在应用校准火焰后不久(见图8)，一个7千瓦的方形热脉冲应显示出不大于约7%的跳升。
4.6 烟囱校准
在完成第4.5段中所述的调整并已获得稳定状态的基准信号之后，应在辐射板于50.5 kW/m2 下运行及点火燃烧器未点燃的状态下，进行烟囱校准。对烟囱毫伏信号上升的校准应通过按照第4.4段中所述的插入和移出线型燃烧器而进行。纯度至少为95%的甲烷气体流率应在0.004m3/分钟至0.02m3/分钟的范围内，以足够的增量变化，令数据可相对于净或低热输入率，以良好界定的烟囱补偿毫伏信号上升曲线标绘出。应在将校准燃烧器置于试样冷端的情况下进行类似校准。两条曲线在显示出所标示的热释放率上，应在相差约15%以内相互一致。图9显示了一条典型曲线。校准燃烧器置于试样热端的曲线应为在报告中用来报告所有热释放测量值的曲线。至此，试验设备已校准完毕，可供使用。
5 可燃性试验仪器的组装和校准
辐射板的部分组装除支架和反射网外，已经完成。可对设备进行组装已允许对厚度至50毫米的试样进行试验。
5.1 板的框架应直立于水平地面上，最好置于将使用该设备的位置。
5.2 转环应安装在其三个导向轴承上。
5.3 板安装架应栓固在一起，并用四个螺栓栓固在转环上。
5.4 应核查该环处于垂直平面上。如误差很大，可能有必要调整上环支撑轴承的位置。在做此调整之前，应确定误差是否是该环和轴承滚柱之间间隙过大造成的。如是，则使用大一些的滚柱会解决此问题。
5.5 四个板支撑托架应固定在板的四角。拴固这些托架时不要太用力。安装这些托架之前，在距板的边缘最远的孔中放置一个35毫米的M9 帽螺钉。这些螺钉提供了安装板的手段。
5.6 在每一个板安装螺钉上放置四个垫圈并将板装在安装托架上。
5.7 对辐射板表面与安装环平面之间的斜度应加以核查。这可以通过使用木匠矩尺和测量板两端的耐火瓦表面而实现。任何与所要求的15o度角的背离，可通过增加或减少垫圈数量的方式加以调整。
5.8 应转动辐射板令其面对安装在垂直面上的试样。
5.9 板的表面应使用水平仪测量以确保它也在垂直平面上。
5.10 应将在侧面和底部带有导轨和将点火燃烧器安装在大概位置上的试样框架提至燃烧器框架旁边，并将两个框架用两条螺栓和六个螺母或两条螺杆和八个螺母紧固在一起。框架之间的间距约为125毫米。
5.11 对框架两侧的间距应进行调整，以确保试样支撑框架的纵向部件与辐射板的表面成15o度角。
5.12 单试样夹试样垂直取向的侧导轨应调整为与辐射板表面成所要求的15o度。
5.13 一个空的试样夹应在导轨上滑行到位，并调整上导轨叉的位置以确保当试样插入该试样夹中时，其表面将处于垂直面上。
5.14 对确定试样轴向位置的止动螺丝应进行调整，以确保点火燃烧器的轴线距试样的最近的暴露边的距离为10 ± 2毫米。此调整应使用空的试样夹和取代点火燃烧器磁管的直径6毫米长度250毫米的钢棒再进行一次。当从试样夹的背面观察时，该钢棒轴线和试样夹的试样留置凸缘之间的间距应为10 ± 2毫米。
5.15 在试样夹仍处于紧靠止动螺丝的位置的情况下，应对板与试样支撑框架之间的间距进行调整，以使尺寸B(见图3) 约等于125毫米。此项调整应通过将两个框架紧固在一起的两条螺栓进行。在进行此项调整时，重要的是对各边作出相同调整以保持第5.11和5.12段中所述调整中要求的角度关系。
5.16 对支撑试样夹边导轨的螺母应进行调整以确保尺寸A(见图3)为125 ± 2毫米。同样，需要对两个安装点做出相同调整。在这样做时，应作出核查以确保导轨和试样夹的边缘处于一个水平平面上。在进行此项调整时，重要的是确保图4所示的45毫米的烟囱位置尺寸得到保持。调整尺寸A的另一方法是通过改变第5.6段中提及的垫圈数量。
5.17 如有必要，应重复第5.13段中所述程序。
5.18 应将反射网安装在辐射板上。其安装方式必须使它在运作期间受热时自由扩张。
5.19 带有50毫米的针的观测耙安装在固定于试样夹导轨上的角铁之上。将其位置调整为各针位于自试样暴露于板的最近的一端起每间隔50毫米之处。将观测耙在该位置上夹紧。
表 1  至试样的通量校准
距试样暴露端的距离(毫米) 试样上的典型通量水平（W/m2) 所用校准位置(kW/m2)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750 49.5
50.5
49.5
47.1
43.1
37.8
30.9
23.9
18.2
13.2
9.2
6.2
4.3
3.1
2.2
1.5
50.5

x

x

23.9

x

x

x

x
试样上的典型入射通量及进行校准测量的试样位置。50毫米和350毫米处的通量应与典型数值在5%之内相符。 其它位置上的校准数据应与典型数值在10%之内相符。

图 1 – 设备概观

图 2 – 自试样一侧的观测


图 3  试样–辐射板的布置

图 4 – 烟囱和试样的位置


图 5 – 点火燃烧器的细节和连接


图 6 – 点火火焰的位置

图 7 – 热电偶电路示意图
需要两套热电偶和导出电线。烟气热电偶组内电线尺寸和长度必须一样，以确保适当信号平均。可在混合箱中通过导线的插座连接实现热电偶的并联连接。这样可以在最短的时间内迅速拆除和查验连续性和接地问题。不得使用冷接点但混合箱应有板辐射屏蔽。


图 8 – 热释放信号对方形波热脉冲的反应表现举例
(四条曲线显示了三种不同水平的反向反馈或补偿水平的标示毫伏信号上升的例子。各仪器就时间而言的反应性能将因烟囱壁板厚度而不同。)

图 9 – 典型烟囱校准举例



图 10 – 毫伏信号上升ΔU转换为试样热释放率举例
(a) 实验中记录的毫伏信号变化
(b) 转换为热释放率曲线的毫伏信号


图 11 – 用于入射通量梯级校准的校准板

附录3
对结果的解释
对异常试样表现的评定 (见本部分第2.2段)
异常表现 定级指导
1 闪燃，无稳定火焰 报告火焰和时间的最大进展，及闪燃是否在中线上。根据数据定级。
2 爆发性散裂，无闪燃或火焰 接受该材料通过实验。
3 表面迅速闪燃，之后稳定火焰进展 报告两种火焰前锋的结果但根据两个燃烧体的各四项试验参数的最差表现定级。
4 试样或贴面熔化并滴落，无火焰 报告试样表现及试样上的进展程度。
5 爆发性散裂，及试样暴露部分火焰燃烧 报告该爆发，并根据无论是中线之上或之下的火焰进展定级。
6 试样或贴面熔化，燃烧、及滴落 无论标准如何拒绝该材料。对于地板敷料，燃烧熔滴少于10滴者可以接受。
7 点燃火焰熄灭 报告发生的情况，放弃数据并重新实验。

8 试样解体，并从试样夹中掉落 报告该表现，但根据有或无本部分附录1第8.3.2段中的限制情况下的最差表现定级。
9 试样、粘合剂或结合剂大量喷出可燃高温分解气体 报告：未定级为低播焰。
10 沿试样边缘仍留有小火焰 报告表现并在试样暴露面上的火焰熄灭3分钟后终止试验。


附录4
《消防试验程序规则》第2和第5部分的试样导则,
及这些产品的类型认可
(认可范围和使用限制)
1 范围
本附录提供了为本规则第2和第5部分选择和制备表面材料试样的建议性导则，包括对基底和背衬材料的选择。本附录也为此类表面材料的类型认可条件提供了导则。
2 选择试样的基本原则
2.1 基本原则
为试验选择的试样须对船上实际运作条件中的产品特性具有代表性。 这意味着应选用预期会有最差结果的产品。试样选择应注重产品的厚度、颜色、有机成分、基底，及其组合。
2.2 试样厚度
一般厚度为50毫米或以下的材料和复合物应使用其完整厚度进行试验，适用时，用适当粘合剂将其附在基底上。 对于一般厚度大于50毫米的材料和复合物，所需试样应通过切削非暴露面将其厚度减至47 毫米至50毫米 (附录1，第5部分，第 7.2.2段)。
2.3 基底
表面材料和地板敷料的基底：材料和复合材料须使用其完整厚度、附在将要在实际应用中（适用时，使用粘合剂）附着的基底上进行试验。该试样须反映出船上的实际应用（附录1，第5部分，第7.3.1段）。
2.4 复合物
组件应如附录1第7.2段（尺寸） 中所述。但是， 如在制造组件中使用薄的材料或复合物，空气间隙的存在和（或）任何底层构造的性质可能会对暴露面的可燃特性有显著影响。对各底层构造的影响应有认识并小心确保对任何组件所获得的试验结果切合其实际应用（附录1，第5部分，第7.4.1段）。
2.5 地板敷料试验
2.5.1 如要求地板敷料具低播焰性，则所有各层均须符合第5部分的规定。如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料的各层或某些层的组合进行试验。 地板敷料的各层或数层的组合（即，试验和认可仅适用于这一组合）须符合本部分的规定（第5部分，第4.2.3段）。
2.5.2 因此，多层地板敷料，如各层均符合第5部分（地板敷料标准）的规定，则可以接受；或者可进行对复合状况的试验。这样，只要各个所用材料符合第5部分的规定，就有可能进行各层的替换。
2.6 试样的不同颜色和有机成分
试样的颜色和有机成分通常对消防实验的结果具有显著影响。试样的有机成分对于产品的燃烧特性是一个关键要素。应选用产品变化中具有最多有机成分的试样。试样的颜色也是关键，因为吸收辐射热的较深的试样颜色将极大地影响其可燃性。因此较深颜色试样和较亮颜色试样的试验结果将是不一样的。总之，如产品有不同颜色，则至少应选用具有最多有机成分和深颜色的试样。
2.7 按照第2部分免除试验
表面材料和甲板基层敷料如其总热释放（Qt）不大于0.2 MJ及热释放率峰值 (Qp)不大于1.0千瓦，（两个数值均按照附件1第5部分确定），则被视为符合第2部分的要求而无需再做实验（见附件2第2.2段）。
3 表面材料类型认可范围
3.1 按照第2节所述试样选择基本原则，类型认可的范围将按照试样包括其基底或背衬材料的选择，予以考虑。
3.2 表 1 显示出试样基底与表面材料类型认可范围的关系。

表 1  试样基底和表面材料的类型认可
(认可范围和使用限制)
在下表中：
第一栏：有待试验的产品。
第二栏：基底。
第三栏：认可范围和使用限制。
产品 试验基底 产品船舶应用限制
漆和表面贴面 钢
(例如，1毫米) 1 产品可在任何类似或更厚基底的金属基础上应用（金属基础如钢、不锈钢或铝合金）。
2 非金属不燃材料上的应用未经认可。
3 酌情限制，确保产品已被试样涵盖（如厚度、粘合剂、有机成分、密度、颜色范围）。
4 当产品将应用于已获认可的地板敷料或甲板基层敷料时，对基础材料将没有限制。
附录1第3.5段中规定为模拟试样的标准硅酸钙板 1 产品可应用于任何不燃基底。
2 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、粘合剂、有机成分、密度、颜色范围）。
表面贴面 试验时未使用基底（该产品具有足够试验厚度无需基底） 1 产品如不需任何粘合剂或可燃材料层，可应用于任何金属基础和不燃基础。
2 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、密度、材料构成、粘合剂和使用率、及颜色范围）。
3 如应用于舱壁或天花板并使用粘合剂，则应要求带有粘合剂进行组合试验。
地板敷料和甲板基层敷料 厚钢材（3毫米） 1 以所试验的试样颜色和有机成分为限。
2 可应用于任何低播焰性地板敷料、钢材、或不燃材料之上。
组合试验（多层组合） 1 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、密度、材料构成、粘合剂和使用率、及颜色范围）。
2 该产品认可仅适用于此组合。
(如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料的各层或数层的组合进行试验。)
4 第2和第5部分的试样制备
按照第3段中所述试样基底和表面材料类型认可范围的关系，对试样包括基底的选择应给予认真考虑。本节对如何为本规则第2和第5部分制作试样做出规定。
4.1 试样
所选试样须对产品具代表性。这意味着应选用预期会有最差结果的产品。
4.2 船上应用
试样应按照第2.2段中规定的厚度进行试验。应虑及产品在船上将附着的基底选用基底。
4.3 试验的暴露面
对产品各不同暴露面均应进行试验（第5部分，附录1，第7.1.2段）。这指的是产品的各可暴露面；不指颜色。
4.4 试样尺寸
4.4.1 对于第5部分：宽度150毫米至155毫米，长度795毫米至800毫米 (第5部分，附录1，第7.2.1段) 。
4.4.2 对于第 2部分：宽度75 ± 1毫米，长度75 ± 1毫米 (第2部分，附录1，第4.2.1段) 。
4.5 试样厚度
4.5.1 试样应使用其完整厚度进行试验 (第 5部分，附录 1，第 7.2.2段) 。
4.5.2 对于第 5部分：最大 50毫米 (第 5部分，附录 1，第 7.2.2段) 。
4.5.3 对于第 2部分：最大 25毫米 (第 2部分，附录 1, 第 4.2.3段) 。
4.5.4 如产品厚度大于以上第4.5.2和第4.5.3段中所述，则应通过切削非暴露面以减至上述最大厚度而获取试样。
4.6 漆或表面材料的颜色变化
如产品有颜色变化，则应按照以下所述认真选择对产品具有代表性的试样。
4.6.1 有机成分
当以上述第4.5段中所示最大厚度应用时，认真选择具有最大有机成分的产品，产品按照此最大厚度应用，被视为具有最大有机成分。
4.6.2 试样的颜色
应选择黑色或深色。
4.6.3 关于试样颜色和有机成分的优先顺序
当颜色最深的产品不是具有最多有机成分的产品时，主管机关或进行试验的实验室可就试样作出决定。如一个黑色或深色试样和一个白色或浅色试样的有机成分含量类似（相差在5%之内）则应选用黑色或深色试样。否则， 应选用具有最大有机成分的试样。
4.6.4 关于不同颜色和有机成分的信息
要求进行类型认可的申请人或生产者应向主管机关或进行试验的实验室提交关于不同颜色和有机成分的信息。需要时， 主管机关或进行试验的实验室可就试样的选择向申请人作出指示/提出建议。
4.6.5 关于类型认可的注意事项
认可时，如所试验的试样可被视为具有代表性的试样（即 深颜色具有最大有机成分），则所有不同颜色的该产品也可得到认可。如对试样的具体条件进行了试验，则类型认可仅供与所试验的条件相同或类似的产品使用。
4.7 基底
应选用产品在船上实际应用中所附着者为试样的基底。用金属基底进行的试验被认为不同于用不燃基底进行的试验（第5部分，第1.3段和第5部分，附录1，第7.3段）。
4.8 基底厚度
应将实际应用中的基底最小厚度选做试样，因为产品须就与所试验的基底有类似或更高厚度（但基底要具有400 kg/m3或以上的密度）的基底上的应用获得认可（第5部分，第1.3段和第5部分，附录1，第7.3段）。
4.9 地板敷料的基底
4.9.1 甲板基层敷料和地板敷料应涂施于厚度为3 ± 0.3毫米的钢板上。
4.9.2 按照附件1第5部分定级为不易点燃的甲板基层敷料，被视为符合对地板敷料的要求（附件2第5.2段）。
4.10 复合材料 (用于舱壁和天花板)
4.10.1 组合的尺寸应如同第5部分附录1第7.2段中的规定。但是， 如在组合制造中使用了薄的材料或复合物，空气间隙的存在和（或）任何下层构造的性质对暴露面可燃特性会有显著影响。对下层构造的影响应有认识并要小心确保对任何组合所获得的实验结果与其实际中的应用相切合。
4.10.2 对舱壁和天花板应用多层构造的产品时，应要求进行各层组合的表面可燃性试验以证实这些下层构造的影响（第5部分，附录1，第7.4.1段）。
4.11 对本规则附件1第3部分所述粘合剂的试验
第5部分附录1第3.5段中规定的、描述为模拟试样的硅酸钙板，应用作粘合剂的标准基底。

第6部分 – （空白）


第 7部分  垂直悬挂的纺织品和薄膜试验
1 适用
帷幔、帘幕和其他悬挂的纺织品，如要求具有不劣于质量为0.8 kg/m2的毛织品的阻止火焰蔓延性能，则须符合本部分的规定。
2 消防试验程序
垂直悬挂的纺织品和薄膜须按照本部分附录1中规定的消防实验程序进行试验和评定。
3 帘幕性能标准
3.1 经附录1 中的消防试验而显示出具有任何下列特性的产品，须视为不适于用作在含有公约第II-2章有关规定中限定为有限失火风险的家具和装饰的房间内使用的帘、幕、或自由悬挂的纺织产品：
.1 点火火焰表面应用试验的10个或更多试样中的任何一个试样的后燃时间大于5秒（另见下列第3.2段）；
.2 点火火焰表面应用试验的10个或更多试样中的任何一个试样，按照附录2确定为烧透至任何边缘（另见下列第3.2段）；
.3 引燃所试验的10个或更多试样中的任何一个试样之下的棉绒（另见下列第3.2段）；
.4 经表面或边缘点燃试验的一批五份试样中的任何一批试样上观测到的按照附录2 确定的平均碳化长度超过150毫米；及
.5 发生自点燃点漫延100毫米以上、有或无基础织物碳化的表面闪燃（另见下述第3.2段）。
3.2 对纺织物试验的试验数据分析后，如发现经向或纬向剪切的或两者的五个为一批的试样，因所试验的五个试样中仅一个试样性能不佳而未达到上述.1至.3和.5小段中规定的一项或多项标准，可允许对类似的一批试样再进行一次完整试验。第二批若未能达到标准中的任何一项，则须为拒绝使用该纺织品的依据。
4 补充要求
须使用最后成品（例如经染色处理后）进行试验。如仅颜色不同，则无需进行新的实验。但是，如基础产品或处理程序有变，则须进行新的试验。
5 试验报告
试验报告须包括本部分附录1第7段中所含信息。

附录1
垂直悬挂纺织品和薄膜阻焰测定消防试验程序
警告 – 试验人员的健康与安全
纺织品燃烧会产生影响试验人员健康的烟气和毒气。在每次试验后，须使用适当强制通风方法清除试验区的烟、雾，并恢复所要求的试验条件。
1 范围
本附录规定了判定主要用作垂直悬挂帘幕的纺织品和薄膜符合公约第II-2章有关条款中规定的阻止火焰蔓延要求的消防试验程序。通常并非本身阻焰的纺织物，须经清洁或暴露程序处理并在此处理之前及之后均进行试验。
2 定义
2.1 后燃时间 系指点火源移开或熄灭后材料继续有焰燃烧的时间。
2.2 持续燃烧 系指后燃时间为5秒或以上。
2.3 阴燃 系指材料停止有焰燃烧后或点火源移开后的继续无焰炽燃。
2.4 表面闪燃 系指在纺织物表面上的迅速闪燃火焰，主要涉及表面光绒并常令基础纺织物仍处于基本无损状态。
3 目的
本试验方法对纺织物暴露于小点火源之下时阻止持续燃烧和火焰蔓延的能力提供信息。一种纺织物在本试验中的表现并不一定表明它在暴露于与试验中所用者有重大不同的条件下的阻止火焰蔓延的性能。
4 试验设备
4.1 瓦斯燃烧器
须提供如图1中所示的瓦斯燃烧器。其安装须使燃烧器筒身的轴线能够调定至三种固定位置中的每一个位置，即，垂直向上、水平或与水平成60o度角。燃烧器与纺织物所处的相对位置示于图2中。图3和图4显示出将燃烧器保持在此等位置上的支撑板。

图 1 – 点火燃烧器
(根据：德国工业 – 标准 (DIN)50 051类型 KBN)

图2 – 点火燃烧器：纺织物位置
4.2 燃料瓦斯
须使用纯度至少为95%的商业级丙烷。
4.3 试样夹
须提供一个用10毫米宽、2毫米厚的不锈钢制成的、长度为200 ± 1 毫米x宽度为150 ± 1 毫米的矩形试验框架。用直径为2 ± 1毫米的不锈钢制成的、带有间距桩的安装销钉须固定在试验框架的各角及两个长构件的中心点。图3和图4为试样夹的图解。
4.4 基础支撑
试样夹须通过两个与其连接的垂直立柱支撑在一个刚性金属基座上。该金属基座并提供支撑以旋转燃烧器底座将火焰移至与试样接触或自试样移开。图3和图4为基础支撑和底座的图解。


图 3 – 纺织物试验: 组合与细节


图 4 – 纺织物试验：细节



图 5 – 纺织物试验：试验围罩


图 6 – 纺织物试验：试验围罩

4.5 试验围罩
须提供一个0.5毫米至1毫米厚金属薄板挡风围罩，其尺寸约为700 ± 25 毫米宽x 325 ± 25毫米深x 750 ± 25毫米高。其顶部须设有32个对称钻出的直径为13 ± 1毫米的圆孔，其底部须每边设有带挡板的通风开口，对称分布，提供总计至少为32cm2的自由通风面积。须建造一个700毫米x325毫米的正面，以容纳一个主要为玻璃的保护门，并须将一个较小的侧面建造成一个观察面。亦须为瓦斯供给管路和燃烧器遥控定位杆提供一个开孔。围罩的底板须用不燃隔热材料覆盖。内部漆成黑色。 图5和图6为试验围罩的图解。
5 试样
5.1 制备
试样须尽可能对所提供的材料具有代表性并须排除织边。须至少剪切出10个尺寸为220毫米x170毫米的试样，五个为经向，五个为纬向。如纺织物的两面表面不同，须为有待试验的两个表面剪切出足够试样。须将每个试样平置在实验台上，用在框架销钉位置处有约为5毫米直径孔洞的 220毫米x170毫米的模板，对试样预作标记/预先打孔，以便将试样安装在框架上之后，确保可重复和可复制的试样张力。
5.2 调理和暴露程序
试验之前，须将试样在20 ± 5℃度和 65 ± 5%相对湿度下调理至少24小时。如材料本身并不耐火焰，在认可当局同意下，可对至少另外10 个试样应用附录3中详细阐述的各种暴露程序中的一种。
5.3 安装
每一试样须自调整环境中取出，并，在3分钟内进行试验或者置于密封容器内直至需要之时。纺织物须按每一试样上预先标好的位置安装在试验框架的销钉上（见第5.1段）。纺织物在销钉上的位置须基本位于宽度的中心及，纺织物的下边缘延伸至下销钉之下5 ± 1毫米。
6 试验程序
6.1 点火火焰的预设定
须点燃瓦斯燃烧器并至少预热2分钟。之后须将燃料供应调整为：当燃烧器处于垂直位时 燃烧管尖端至可见火焰尖端的距离为40 ± 2毫米。如愿意，可使用瓦斯流量计作为实现燃烧器火焰长度调整可重复性的手段。
6.2 确定对特定纺织物的火焰应用方式
6.2.1 燃烧器的角度须调至水平位，其高度须固定为：当燃烧器就位时，其火焰将触及纺织物在第一排销钉水平之上40毫米处的中心点。之后须关闭围罩门并将燃烧器移至其尖端距试样表面17毫米的位置。
6.2.2 应用火焰5秒钟之后移开。如未发生持续燃烧，则须将一个新试样固定在试样夹上并如前再次应用火焰但这次为15秒钟。在更长的时限内未出现持续燃烧，就需要将燃烧器的位置调整至燃烧器的尖端位于纺织物底缘之下20毫米处，火焰触及纺织物。
6.2.3 在此位置上对一个新试样应用火焰5秒钟，如未发生持续燃烧，则须插入另一个试样并将火焰应用时间延长至15秒钟。
6.2.4 试验试样所用点燃条件须为遵循以上所列试验顺序时首次出现持续燃烧的条件。如无持续燃烧， 试样须在显示出最大碳化长度的条件下试验。对经向和纬向试样的火焰应用方法须使用上述点燃顺序确定。
6.3 火焰试验
使用对试验中的试样适用的燃烧器位置和火焰应用时间，对另外五个经向和纬向剪切的试样如第6.2段所述进行试验并记录后燃时间。任何表面闪燃的迹象须加以记录。如在试验中观察到阴燃，则须将试样保持原位，直至阴燃停止。亦须测量碳化程度。如对纺织物损坏的准确界限有疑问，则须遵循附录2中详细阐述的程序。
6.4 火焰熔滴
为调查热塑材料的燃烧熔滴是否能够点燃设备基座上的可燃材料， 须在试样夹正下方的基座板上，铺设10毫米厚的第3部分附录1第7.9段中规定的棉绒。对任何棉绒燃着或阴燃须作出记录。
7 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验所确定的数据须作出明确区分：
.1 提及试验系按照2010年消防试验程序规则第7部分进行（另见.2小段）；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址（如已知）；
.7 材料类型，即帘、幕、等等；
.8 所测试的产品名称和（或）识别；；
.9 描述取样程序，如有关；
.10 描述所测试产品，酌情包括：
.1 每面积单位的质量；
.2 厚度；
.3 颜色和色调：如产品具有图案，需描述代表性颜色；
.4 任何涂层的量和道数；
.5 阻燃处理方法和数量；
.6 产品用料，如毛、尼龙、涤纶、等等，及其构成比率；
.7 编织法的构成：如平纹、回纹、斜纹；
.8 密度（数量/英寸）：经向和纬向每英尺的线数；及
.9 纱支数；
.11 描述试样，包括每面积单位的质量，厚度和尺寸，颜色，试验的取向和所测试的面；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节，包括所用清洗和风化程序及所用洗涤剂的信息；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 所采取的火焰应用方式；
.2 火焰应用时限；
.3 后燃时间；
.4 碳化长度；
.5 熔滴点燃棉绒；及
.6 发生表面闪燃及其蔓延长度；
.16 试验中所作的观测；
.17 确定所试验的材料是否满足本部分第3段中的性能标准；
.18 声明：
“试验结果与一种产品的试验用试样在试验的特定条件下的表现相关；实验结果并不拟作为评定该产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。

附录 2
碳化或材料毁损长度测量
1 仪器
确定碳化或材料毁损长度须使用一个挂钩和砝码的组合。该组合的总计质量须如表1中所示。
表 1  撕裂碳化织物的质量
所测试织物的质量 (g/m2) 用于撕裂织物的总计质量(g)
小于 200 100
200  600 200
大于 600 400
2 方法
试样上的火焰和阴燃全部终止后，须立即测定碳化或材料毁损长度。碳化长度在本试验中的定义为从试样暴露于火焰下的一端至按照下列方式、经由碳化区域中心沿试样长度所做撕裂的末端的距离：
.1 对样品的最高和最大碳化穿透边缘须作出检查以确定是否因热塑效应，试验导致边缘变厚。如发生边缘变厚，须在冷却后进行切割，仅切除碳化试样变厚边缘的最高部分即可；
.2 须将试样沿其长度折叠并轻轻折过碳化长度的最大可见部分；
.3 须将挂钩插入试样碳化区域的一侧，于相邻外缘之内8毫米和底部之上8毫米处；及
.4 须用手指抓住试样碳化区域的相对一侧，并轻轻提起至承受砝码重量时为止。试样将经由碳化区域撕裂，直至达到织物强度足以承受其负荷之处为止。

附录3
清洗和风化程序
1 一般考虑
任何拟在船上使用的纺织物均假定为或者业经永久性防火处理，或者用本身耐火的材料制成。本附录所述程序拟能够对此假定进行核实。
2 应用
2.1 这些程序应应用于纺织物。
2.2 各种纺织物应仅承受适用于其拟定用途的暴露程序，并在经过适当暴露周期后，应满足第5段的耐火要求。
2.3 本附录中所述加速暴露试验应提供充足测试，能够对纺织物使用寿命的 (在其设计条件之下的) 处理耐久性做出合理评估。
3 加速干洗
3.1 经处理的纺织物应作为由可干洗纺织物模拟片块构成的荷载之一部分，在投币运作的干洗设备内干洗。有效液比应为1:10 或每千克纺织物10千克液体。
3.2 全氯乙烯溶剂（包括乳化剂和水在内的1%装料系统）投币运作设备应运行10-至15分钟包括滚笼干燥在内的完整周期。在每一次干洗周期结束时，从机器中取出荷载并逐件分开。
3.3 上述干洗应重复至完成10次清洗和干燥完整周期为止。
3.4 之后应从经过干洗的纺织物上为试验剪切试样。
4 加速洗涤
4.1 一份经处理的纺织物试样应在自动商用洗衣机中使用商用洗涤剂清洗，或按照生产者说明/建议的方法进行制备。
4.2 应遵循表1中概述的作业周期。
4.3 之后，试样应于滚笼烘干机中在 80℃度的温度下干燥。
4.4 上述程序应重复至完成10次清洗和干燥完整周期为止。如该材料将有特殊用途，可要求进行更多次洗涤。
4.5 如纺织物洗涤说明系由生产者或加工者提供， 则其说明应优先于上述模拟典型商业洗涤做法的程序加以遵循。
表 1 – 加速洗涤作业周期(1)
运行 时间 (分钟) 温度 (oC)
1 皂液洗涤 6 55
2 皂液洗涤 6 70
3 皂液洗涤 6 70
4 漂白 8 70
5 漂清 2 70
6 漂清 2 70
7 漂清 2 70
8 漂清 2 55
9 上蓝 3 40
10 脱水 3 40
(1) 此周期拟用于白色纺织物。对于有色纺织物，省去漂白和上蓝作业并将皂液洗涤和漂清作业的温度减少17℃度。
5 加速水浸出
5.1 经处理的纺织物样品应在室温下完全浸没于盛有自来水的容器中达72小时。该容器应具有液比为1:20的使用能力。
5.2 在浸没期间，水应间隔24小时排空并再斟满一次。
5.3 在浸没期结束时，应从试验容器中取出样品并于滚笼烘干机或烤炉内在70 ℃度的温度下干燥。
6 加速风化
负责主管机关可要求采用使用氙气灯的适当加速风化程序或者下述程序之一。
6.2 1号备选程序
6.2.1 设备：
.1 设备应由中心设有垂直碳弧的垂直金属圆筒构成，并内装试样夹；
.2 桶的直径应为：试样夹面至碳弧中心的距离为375毫米；
.3 筒应安排为围绕碳弧旋转，转速为每分钟一圈；
.4 筒内应装设喷水器并装设水流量调节装置；
.5 如使用直流电，垂直碳弧应为直径13毫米固体电极类型，如使用交流电，则应为单核心电极。电极构成应一致。
.6 电极应使用厚度为1.6毫米的透明石英玻璃球、或具有同等吸收和传导性能的围罩环绕。
6.2.2 试验设备的运作：
.1 试验所用试样应装在筒内面对碳弧；
.2 该筒在试验期间应以约每分钟一圈的速度旋转；
.3 喷水器应在每120分钟的时段内以约0.0026 m3/min 的流量向试样喷水约18分钟；
.4 碳弧应在13A直流电或17A，60Hz 交流电下运作，碳弧电压为140V；
.5 为确保灯的全部运作条件，电极应经常更新；及
.6 球罩应在取出电极时或每运作36小时清洁一次。
6.2.3 试验周期：
.1 试样应承受此暴露360小时；
.2 之后，应让试样在20℃ 至40℃度的温度下完全干燥；及
.3 干燥后，应对试样进行火焰试验。
6.3 2号备选程序
6.3.1 设备：
.1 设备应由一个安装在垂直圆筒中心的垂直碳弧构成；
.2 圆筒内应安装一个旋转架，并使试样面和碳弧中心之间的距离为475毫米；
.3 碳弧应为容纳两对碳电极而设计，上碳电极为22号，下碳电极为13号。但是每次仅应点燃一对碳电极之间的电弧；
.4 碳弧与试样之间不应有任何过滤或围罩；及
.5 喷嘴应安装在圆筒内，并应使试样在每一个120分钟的时段内被喷湿约18分钟。
6.3.2 试验设备的运作：
.1 试验所用试样应安装在旋转架上，面对碳弧；
.2 旋转架应以约每分钟一圈的等速围绕碳弧旋转；
.3 碳弧应在跨弧60A和50V交流电，跨弧50A和60V直流电之下运作；及
.4 喷水嘴应在120分钟的时段内以0.0026 m3/min的流量向试样喷射约18分钟。
6.3.3 试验周期：
.1 试样应承受此暴露100小时；
.2 之后应让试样在20℃至40℃度的温度下完全干燥；及
.3 干燥后，应对试样进行火焰试验。

第 8 部分  软垫家具试验
1 适用
要求具有耐火和阻止火焰蔓延特性的软垫家具，须符合本部分的规定。
2 消防试验程序
软垫家具须按照本部分附录1中规定的消防试验程序进行试验。
3 性能标准
3.1 闷燃香烟试验
3.1.1 须如附录1第7.2段中的规定，进行两次闷燃香烟试验。
3.1.2 如在一小时的时限内未观测到渐进闷燃或火焰，或如香烟未能闷燃至其完整长度，则将香烟闷燃试验结果记录为通过，除非试验物未能通过附录1第7.4段中规定的最后检验。
3.2 火焰点火源试验
3.2.1 须如附录1第7.3段中的规定，进行两次丙烷火焰点燃试验。
3.2.2 如在此试验中未观测到火焰或渐进闷燃，将丙烷火焰点燃源试验结果记录为通过，除非试验物未能通过附录1第7.4段中规定的最后检验。
4 补充要求
须使用最终成品的试样进行试验（例如经染色处理）。如仅有颜色变化，则无需新的实验，但是如基本产品或处理程序有变，则需要进行新的实验。
5 试验报告
试验报告须包括附录1第8段中所含信息。

附录1
用吸烟材料对软垫座位复合物进行点燃性消防试验程序
警告 – 操作人员的健康与安全
总则
这些实验具有相当风险，须采取防范措施。
围罩
为了安全，试验须在适当烟气柜中进行。如未配备此种橱柜，则须制造一个围罩，使试验者不会接触到烟气（见第7.1.1段）。
灭火器
须提供易及的样品灭火手段，例如水桶、灭火毯、或灭火器。
1 范围
此试验程序规定出材料组合，如软垫座位的面罩和填料，在软垫座位使用中会意外接触到闷燃香烟或燃着火柴时的点燃性评定方法。但不包括有意破坏造成的点燃。
2 定义
就本实验程序而言，下列定义适用。
渐进闷燃 系指自身（即独立于点火源的）蔓延的无火焰放热氧化。可或有或无伴随白炽。
注: 实用中已发现在点火源影响下会碳化但不进一步蔓延（渐进）的材料与闷燃程度有发展和蔓延（渐进）的材料之间通常有明显区别。
3 原则
原则为：对安排成以仿效的方式代表座位和座椅椅背（或座位或扶手）表面之间的接结合处的软垫材料组合，应用两种点火源，一种是闷燃香烟，另一种是热输出接近于燃着火柴的火焰源。
4 设备
4.1 试验装置
4.1.1 适当的试验装置示于图1和图2之中。它由两个矩形框架铰接在一起构成，并能够互为直角锁定。框架须用标定25毫米x3毫米的扁钢条制成并须牢固地卡住置于框架顶缘之下6 ± 1毫米的钢板网平台。
注： 钢板网的网眼大小并非关键，但已发现约为28毫米x6毫米的对角网眼尺寸适用。
4.1.2 背框架的内部宽度和高度须为450 ± 2 毫米 x 300 ± 2 毫米，底框架的宽度和深度须为 450 ± 2 毫米 x 150 ± 2 毫米。沿钢板网边缘可使用标准护缘，以提供保护和更大的刚性。
4.1.3 框架的侧面须延伸超出各框架的背部，以提供铰接孔并形成后腿。铰接杆须为标定10毫米直径的钢杆连续贯穿装置的背部，其轴线超出各框架背部构件22.5 ± 0.5 毫米。
4.1.4 框架须能够用穿过各对构件形成后腿的销栓或销钉锁定成直角。前腿可穿过前角焊在底框架上。腿的高度须为：在底框架和支撑表面之间留有不小于50毫米的空隙。
4.1.5 试验时，此装置须置于围罩之中（见第7.1.1段），试验须在有充分空气供应的基本无气流的环境中进行。
4.2 闷燃香烟源
4.2.1 需要一支符合下列要求的无滤嘴香烟：
长度 70 ± 4毫米
直径 8 ± 0.5 毫米
质量 0.95 ± 0.15 克
闷燃率 11 ± 4.0 分钟/50毫米
4.2.2 对于所用每批10支香烟中的一个样品须进行如下闷燃率核实。在按照第5.1段调理过的香烟距点燃端5毫米和55毫米处做出标记。按照第7.2.1段所述将它点燃并将其非点燃端在无风空气中水平插在一根水平金属丝尖钉上，插入深度不大于13毫米。记录下自5毫米标记闷燃至55毫米标记所用的时间。

图 1 – 试验装置
(所有尺寸为毫米。所有部件为钢制。)


图 2 – 试验装置组合
4.3 丙烷火焰点火源
注: 此点火源设计为给出相当于一根燃着火柴的热输出。
该燃烧器为一根不锈钢管，其内部直径为6.5 ± 0.1 毫米，外部直径为 8 ± 0.1 毫米，长度为 200 ± 5毫米。燃料须为纯度95%的丙烷。燃料供应率：20℃ 度时，6.38 ± 0.25 克/小时。
5 调理和试验的大气环境
5.1 调理
待试验的材料和香烟须在临试验前在室内环境条件下调理72小时并之后在温度为23 ± 2℃度及相对湿度为50 ± 20%的大气环境下调理至少16小时。

5.2 试验
试验环境须基本无风、温度为20 ± 5℃ 度相对湿度为20% 至 70%。
6 试样
6.1 总则
试样须对最终组合中所用的面罩、填充物和任何其他成分具有代表性。
6.2 面罩材料和纺织物内衬
6.2.1 各试验所需面罩的尺寸为800 ± 10 毫米 x 650 ± 10毫米。长尺寸须与镶边平行剪切。面罩可用小块材料制成，但所形成的接口不得位于可能受到试验影响的区域之内100毫米处。
6.2.2 面罩须有三角形切口，两侧三角形的尖顶均须位于距末端325毫米处。 当组装到试验装置上时，切口的位置须为：任何堆叠的方位为沿背部组合向下并自铰接处至底框架前部。这些切口的尺寸须大约为底边50毫米、高110毫米。
6.2.3 如使用纺织物内衬，则其剪切须与面罩的尺寸和取向相同，以供在试验装置上安装在面罩之下。
6.3 软垫填充
6.3.1 每次试验需要两件，一件为450 ± 5 毫米 x 300 ± 5 毫米 x 75 ± 2 毫米厚，另一件450 ± 5 毫米x 150 ± 5毫米x 75 ± 2毫米厚。
6.3.2 一些靠垫组合会由数层构成，典型者可为毛毡、纤维填料或不同泡沫材料。在这些情况下，试验物件须复制靠垫组合上部75毫米的部分。
6.3.3 如填充物厚度不足75毫米，试验物件须通过在其之下增加另一层底部材料以增至所要求的厚度。
7 试验程序
7.1 准备
7.1.1 所有试验均须在构造适当的烟气围罩中进行，并须确保手边有灭火手段（见警告部分）。
7.1.2 打开试验装置并将面罩材料及纺织物内衬（如有）穿向铰接杆后。
7.1.3 将填充物试样置于面罩纺织物及纺织物内衬（如有）之下位于框架凹进处，并用约20毫米的纺织物包裹框架内部。
7.1.4 用螺栓或销钉将框架锁定于直角，确保填充部件没有错位。
7.1.5 用夹子将纺织物在框架的顶、底和侧面固定，确保纺织物牢固并张力均匀。
7.2 闷燃香烟试验
7.2.1 点燃香烟（见第4.2段）并经香烟抽气直至其尖端明亮红炽。在此作业中，所耗香烟不得超过8毫米。
7.2.2 将闷燃香烟沿垂直和水平试验物件的结合处放置，距最近边缘、或以前香烟试验留下的痕迹至少50毫米，同时开始计时。
7.2.3 观测燃烧的进展，并记录任何渐进闷燃的证据（见第2段）或内容物和（或）面罩有焰燃烧的证据。
注: 可能不易发现闷燃，不断观测香烟周围是否冒烟会容易些。通过一面镜子下视上升的烟柱最易看到烟。
7.2.4 在放置香烟后的1小时之内，如在任何时候观测到软垫构件有渐进闷燃或火焰，熄灭试验物件，并将香烟闷燃试验结果记录为失败。
7.2.5 如在一小时内未观测到渐进闷燃或火焰，或香烟未能闷燃至其完整长度，则须使用新的香烟在距任何以前试验损坏不少于50毫米处，再次试验。如再次试验中未观测到渐进闷燃或火焰，或如香烟未能闷燃至其完整长度，将香烟闷燃试验结果记录为通过，除非试验物件未能通过第7.4段中规定的最后检验。否则， 熄灭试验物并将结果记录为失败。
注: 此再试验可与首次试验同时进行。
7.3 丙烷火焰试验
7.3.1 点燃从燃烧管中冒出的丙烷，将瓦斯流调整到适当流率（见第4.3段）并让火焰稳定至少2分钟。
7.3.2 将燃烧管沿座位和后背之间的结合处轴线方向放置，火焰距最近边缘、或以前试验留下的任何痕迹至少50毫米，并同时开始计时。
7.3.3 令瓦斯燃烧20 ± 1秒，之后将燃烧管从试验物件小心移开而终止。
7.3.4 观测内容物和（或）面罩有无火焰或渐进闷燃（见第2.1段）。对移开燃烧管后120秒钟之内停止的火焰、残炽、冒烟或闷燃忽略不计。
7.3.5 如观测到软垫成分有火焰或渐进闷燃，熄灭试验物件。将丙烷火焰点燃试验结果记录为失败。
7.3.6 如未观测到火焰或渐进闷燃，如第7.3.2段所述，在新的位置重复试验。如再次试验中未观测到火焰或渐进闷燃，将丙烷火焰点燃试验结果记录为通过，除非试验物件未能通过第7.4段中规定的最后检验。否则，熄灭试验物，并将结果记录为失败。
7.4 最后检验
已有从外部未发现渐进闷燃事例的报告。完成组合试验计划后，立即对该组合进行拆解并查验其内部有无渐进闷燃。如有，则熄灭试验物件并将相关试验源的试验结果记录为失败。为安全缘故，要确保所有闷燃均已终止后方可离开试验装置。
8 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验所确定的数据须作出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第8部分进行（另见.2小段）；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 试验报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产商/供应商名称和地址（如已知）；
.7 家具类型，如座位、沙发、办公椅、等等；
.8 所试验产品的名称和（或）识别；
.9 取样程序说明，如适用；
.10 所试验产品的说明，酌情包括：
.1 纺织物：
.1 材料：如毛、尼龙、涤纶、等，及其构成比例；
.2 编织方法：如平纹、回纹、斜纹；
.3 密度（数量/英寸）: 经向和纬向的每英寸的线数；
.4 纱支数；
.5 纺织物的厚度，以毫米计；
.6 质量：每单位面积的重量（克/毫米2)；
.7 颜色和色调：如产品有图案，须描述代表性颜色；及
.8 阻火处理；
.2 填充物：
.1 材料（生产商名称、种类名称）；
.2 密度：每单位体积的重量（千克/米3)及厚度难以准确测量的产品的平方密度（克 /米2)；及
.3 阻火处理（如有）；
.11 试样说明，包括纺织物和填充物的尺寸和质量、纺织物的颜色和取向；
.12 样品抵达日期；
.13 样品调理细节，包括所用清洗和风化程序的类型及，如适用，所用洗涤剂的信息；
.14 试验日期；
.15 试验结果，包括：
.1 所用香烟尺寸和质量；
.2 所用香烟闷燃率；
.3 试样量自点火源的损坏(燃烧和（或）碳化)程度；及
.4 发生渐进闷燃；
.16 试验期间所做的观测；
.17 确定所试验的材料是否达到本部分第3段中的性能标准；
.18 声明：
“试验结果与产品试样在试验的特定条件下的表现相关，并不拟作为评定该产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。

附录2
指导性说明
1 本试验程序规定了在限定的条件下，软垫材料组合点燃性的检验方法。这些材料的组合，拟大体上代表其在软垫座位中的最终应用方式，点燃源为闷燃香烟及代表燃着火柴的火焰。
1.1 因此，对特定的面罩、填充物和内衬组合的潜在点燃性可加以评定并可制定关于吸烟材料引燃的规范。但是，却有如下两点重要局限：
.1 试验仅与点燃性相关，任何失火风险控制还另外需要考虑到火的特性的其他方面，如火的发展速率，热输出、烟产生率和数量和毒气的产生。理想的是，任何减少点燃性的努力不应对这些其他特性造成不利影响；及
.2 此试验仅衡量用于软垫座位中的材料组合的点燃性，并非某一包含这些材料的特定家具成品的点燃性。试验仅对家具成品引燃表现给予显示而并非保证。这一局限的出现，是因为家具设计特点会极大地影响其燃烧特性；因而对于一件家具，任何点燃性试验将需要对具体实物而非对构成材料或模拟物进行。但是，可如第2和第3段所示，获得有限的与某一拟定设计更为具体相关的点燃性信息。
2 此试验程序规定了对材料组合的实验室试验，这将为家具成品的点燃性提供总体指导。如需要更加具体的信息、或在最终使用的关键区域，其原则可适用于完整成品或家具部件或经适当改变的试验组合，一些实例给出如下。在这些情况下，附录1第4.2和第4.3段中规定的点火源通常可应用于与实际使用中发生引燃风险处相应的位置。
例 1: 如座椅座位和靠背之间有间隔，将点火源放置在实验装置夹角处则不适当。然而，将点火源置于水平和垂直表面中间的面向点燃，将更有意义。
例 2: 实验装置可用以模拟垂直和水平表面的任何连接，所以如果椅臂和椅背构造不同，可分别与座位一起试验。
例 3: 将两种不同纺织物面料在铰接杆后面缝合或用订书钉钉住，可模拟靠背和座位使用不同材料的座椅。
例 4: 在最终设计中，如将在软垫座位平台上放置活动坐垫，则在活动坐垫和周围的软垫之间产生更多香烟陷阱。这可通过用适当材料制作一个尺寸为500 ± 5 毫米 x 75 ± 2毫米的活动坐垫放置在一般组合试验安排的水平表面之上而加以检验。
3 应用此试验原则的另一途径是提供用于组合中的各种材料的信息。例如面罩材料提供防燃保护的能力可通过对其进行与一种已知易燃基底的组合试验而得知；业已发现，密度约为22千克/米3的标准非阻燃挠性聚酯泡沫材料适用。此类关于各个材料的信息并不排除对实际组合进行试验的必要性，但可有助于缩减材料组合的数量并因而减少所需试验的总体数量。

附录3
罩面和填充材料独立试验指南
对各个材料的可选择性单独试验
(罩面材料和填充材料)
1 罩面材料独立试验 (罩面材料能力核查)
1.1 罩面材料应覆在非阻燃填充材料上进行试验。如在其他阻燃填充材料之上试验，则该罩面将仅在该具体填充材料上使用获得认可。
1.2 在进行罩面材料独立试验之前，应对此试验所用填充材料加以核查并证实是否为不符合本标准的非阻燃材料。这将通过以下第2段中所述填充材料独立试验加以证实。
2 填充材料独立试验 (填充材料能力核查)
填充材料应在无罩面材料下进行试验。如材料满足本标准中的衡准，则可认为该材料将具有足以用作“软垫家具”填充材料的性能，并亦可认为该材料不适于在上述罩面材料独立试验中用作标准非阻燃填充材料。
3 “软垫家具”类型认可
3.1 罩面和填充组合可申请“软垫家具”类型认可。但如两种材料，罩面和填充材料，可满足本标准中的衡准并且各个材料均具有充足试验报告作为独立试验的证据，则对其实际组合无需另做实验。
3.2 主管机关可以规定仅承认一种认可选择。

第 9部分  床上用品试验
1 适用
床上用品如要求具有耐火和阻止火焰蔓延性能，则须符合本部分的要求。
2 消防试验程序
床上用品须按照本部分附录中规定的消防试验程序进行试验和评定。
3 性能标准
床上用品如表明无本附录第10.1段中规定的渐进闷燃，或本附录第10.2段中规定的有焰燃烧，则定级为不易点燃。
4 补充要求
须使用最终成品（如经染色处理）的试样进行试验。如仅有颜色变化，则无需新的实验。但是，如基本产品或处理程序有变，则需进行新的实验。
5 试验报告
试验报告须包括本附录第11段中所述信息。

附 录
床上用品点燃性消防试验程序
引言
本方法中规定的试验论及一个对产品暴露于闷燃香烟和相等于火柴火焰之下的典型潜在失火状况的一个具体方面的简单展示。单此实验不能对例如暴露于更大火源的其他类型的意外，提供任何直接指导。但此类试验可用于比较或确保具备被视为总体上与着火性能有关的某些特性。对此试验中的性能不得附以任何其他意义。
安全警告
所有本试验运用者需对下列警告给予注意：
为对健康保护采取适当防范措施，请所有从事消防试验者注意，试样燃烧中会释放出有毒或有害气体。
1 范围
本方法规定了确定床上用品在小型闷燃和火焰点燃源之下的点燃性。
2 应用领域
2.1 本方法拟用于对床上用品如毛毯、棉被、床罩、枕头和床垫、包括用在其他床垫之上的薄、轻褥垫的试验。
2.2 下列物品须包括在床上用品之内：床幔、羽绒被、鸭绒被。
2.3 下列物品不得包括在床上用品之内：床单、枕套、床垫弹簧、床裙（防尘短帷）和床帘。
3 定义
3.1 床垫 系指有外罩封装的弹性材料（例如聚氨酯泡沫或轻型纤维材料）或衬垫材料与钢制弹簧的组合（弹簧床垫）形式的产品。
3.2 棉被和枕头 系指有纺织物封装的衬垫材料（绒/毛或纺织纤维）制品。
3.3 褥垫套料 系指床垫内封装弹性材料的纺织物。
3.4 点燃性 系指对一种材料或产品被点燃发生焰燃或渐进闷燃的容易程度的测定。
3.5 点火源 系指用于点燃可燃材料或产品的能源。
3.6 焰燃 系指进行中的气相燃烧，通常发出火光。
3.7 闷燃 系指材料中发生的无火焰放热反应，或有或无火光。
3.8 渐进闷燃 系指点火源熄灭或移开后仍然继续的闷燃。
4 取样
试样须对有待试验的整个产品具代表性。如可能，取样方式须使试样亦可沿接缝及其交接处开始点燃。顶面暴露。如对那一面为顶面有疑问，则须对两面均做实验。这将需要另外四份试样。
4.1 床垫
4.1.1 须有充足的材料足以制作至少四份尺寸为450毫米x350毫米的完整标定厚度的试样。罩面须完全封装床垫且无皱褶，并须在底面固定（如使用钢针）。
4.1.2 对于具有可除去罩面的床垫的试验，须有充足的材料足以制作至少八份尺寸为450毫米x350毫米的完整标定厚度的试样，四份有罩面，四份无罩面。
4.2 枕头
须有四份全尺寸的样品。
4.3 除床垫和枕头外
4.3.1 从每个样品上须剪切下四份试样，尺寸为450毫米x350毫米。
4.3.2 如产品包含松散填充材料，须对边缘加以缝合。接口缝合最好在剪切试样之前进行，以避免填充材料损失。
5 试验方法
5.1 原理
将试样水平放置在试验装置上进行试验。点火源置于试样顶部。使用闷燃或焰燃点火源确定点燃性。将一个在闷燃香烟上的可闷燃隔热棉毛垫用作闷燃点火源，拟用以模拟床上用品中使用的可能会闷燃的材料。焰燃点火源为一个小型丙烷火焰。对试样渐进闷燃或焰燃燃着进行观测。
5.2 仪器与材料
试验需要下列设备和材料：
.1 图1中所示试样支撑装置。支架用角铁制成，标定尺寸为25 毫米 x 25 毫米 x 3毫米。支架顶部为一个金属网平台，网眼标定尺寸为100毫米 x 50毫米；
.2 矿物棉，标定密度为60 千克/米3，尺寸为450毫米x 350毫米x 50毫米；
.3 秒表；
.4 试验围闭，或为容积大于20米3 的房间（含有充分氧气供试验用），或为具有空气流通的较小围闭。在装置所在位置提供空气流速为0.02 米/秒至0.2 米/秒的进气和排气系统供给充分氧气且不干扰燃烧特性；
.5 点火源：顺序使用的点火源为覆以棉毛垫的闷燃香烟及明火；
.6 香烟：试验须使用符合下列规范的香烟：
长度 70 ± 4 毫米
直径 8 ± 0.5 毫米
质量 0.95 ± 0.15 克
闷燃率 11 ± 4.0 分钟/50毫米
对于每盒20支香烟的闷燃率须作如下核实：
如以下第7段所述，对香烟进行调理。在一支香烟距一端5毫米和55毫米处做出标记。将该香烟在标有5毫米距离标记的一端点燃，经香烟抽气直至观测到明确红炽，但不得超过5毫米标记，之后将香烟非点燃端水平插入一根金属丝尖钉不超过13毫米。记录自5毫米标记闷燃至55毫米标记的时间；
.7 棉毛垫：香烟须覆以一个棉毛垫，其标定尺寸为150 毫米 x 150毫米 x 25 毫米，重量为20 ± 6.5克。棉毛须由新的未染色的软纤维构成，无任何混合物或人造纤维，并须无线、叶和壳纤维末。外科用卷状包装为适于此用途的材料。从棉卷中展开一单层，厚度为25毫米至30毫米，剪成计划尺寸大小，之后通过从顶部去除松散纤维减至正确质量和厚度；及
.8 火焰：燃烧器为一根不锈钢管，其内直径为6.5 ± 0.1毫米，外直径为 8 ± 0.1毫米，长度为200 ± 5毫米。燃料须为95%纯度的丙烷气体。20℃度之下的燃料供给率： 6.38 ± 0.25 克/小时。

图1 – 试验装置
6 准备试样
毛毯、棉被、枕头、薄轻褥垫或可除下罩面如作为阻焰物出售，则须经主管机关决定，按照以下所列者之一进行三次清洗处理之后，进行试验：
.1 生产者说明书；
.2 ISO 6330标准中所述程序；或
.3 商业洗涤剂。
7 调理
有待试验的材料、用作点火源的香烟及隔热棉毛垫须在临试验前，于室内环境条件下调理72小时并之后在温度为23 ± 2℃ 度，相对湿度为 50 ± 5%的大气环境中调理至少16小时。
8 试验程序
本试验在室内基本无空气气流的环境中进行。室内温度须为20 ± 5℃度，相对湿度20% 至 70%。床垫试样直接置于试验装置上。毛毯、枕头、棉被或薄、轻褥垫试样置于铺在试验装置上的矿物棉之上。点火源置于试样顶部。从将点火源置于试样顶部起开始计时。试验期限为自将点火源置于试样之上起1小时。
8.1 闷燃点火源试验
点燃香烟并经香烟抽气直至香烟明亮红炽。在此作业中，香烟消耗不得少于5毫米亦不得多于8毫米。将香烟置于试样上距最近边缘或任何先前试验所留痕迹至少100毫米处。将棉毛垫置于香烟正中之上，并开始计时。观测燃烧进展并记录任何试样渐进闷燃（见第10.1段）或焰燃（见第10.2段）的证据。使用棉毛垫覆盖的香烟分别进行两次试验。在有针线缝纫的试样上，一次试验中将香烟沿缝线放置，另一次试验中如有可能，将香烟在光面上放置。
8.2 火焰点火源试验
点燃瓦斯并将瓦斯流量调校至第5.2.8段中所示流率。让瓦斯流量稳定至少120秒钟。将燃烧器水平置于试样之上，距试样的任何边缘至少100毫米，并距任何先前试验所留痕迹至少50毫米。试样须在点燃火焰之下暴露20秒钟。通过将燃烧器自试样小心移开而终止暴露。观测燃烧进展，并记录任何试样渐进闷燃（见第10.1段）或焰燃（见第10.2段）的证据。分别进行两次试验。在有针线缝纫的试样上，一次试验中将燃烧器沿缝线放置，另一次试验中如有可能，将燃烧器在光面上放置。
9 试验结果表达
9.1 所有时间观测以分钟和秒钟表达，从试验开始起算。试验结果包括：
.1 在规定的试验期限之内及刚结束之后的试样表现；
.2 在规定的试验期限之内及刚结束之后的火焰或可见数量的烟、热或红炽；及
.3 试验结束后试样的损坏，以毫米计。
9.2 各个单独试验所得结果须分别报告。
10 点燃性标准
10.1 渐进闷燃
就本试验方法而言，所有以下.1至 .5小段中所述表现均被视为渐进闷燃点燃：
.1 任何试样在应用点火源1小时后产生外部可见数量的烟、热、或红炽；
.2 任何试样显示出逐步升级燃烧表现以致继续试验不再安全并须强制灭火；
.3 任何试样在试验期间闷燃至基本烧毁；
.4 任何试样在试验期间闷燃至其末端，即至试样的任何一边或完整厚度。但是，厚度为25毫米或以下的所有材料，如薄轻褥垫、棉被或毛毯等允许闷燃至试样的完整厚度；及
.5 任何试样在最终检验中，显示出自棉毛垫边缘和明火火焰点火源原位最近之处，在任何水平方向上的大于25毫米的除变色外的闷燃证据。
10.2 焰燃点燃
10.2.1 床垫
就本试验方法而言，所有以下.1至 .5小段中所述表现均被视为焰燃点燃：
.1 闷燃点火源引发任何焰燃；
.2 任何试样在移除点火火焰后继续焰燃150秒钟以上；
.3 任何试样显示出逐步升级燃烧表现，以致继续试验不再安全并需强制灭火；
.4 任何试样在移除点火火焰后150秒钟之内燃烧至烧毁达66%以上；及
.5 任何试样在试验期间燃烧至其末端，即至试样的任何一边或完整厚度。
10.2.2 毛毯。棉被、枕头及薄轻褥垫
就本试验方法而言，所有以下.1至 .5小段中所述表现均被视为焰燃点燃：
.1 闷燃点火源引发任何焰燃；
.2 任何试样在移除点火火焰后继续焰燃150秒钟以上；
.3 任何试样显示出逐步升级燃烧表现，以致继续试验不再安全并需强制灭火；
.4 任何试样在移除点火火焰后150秒钟之内燃烧至烧毁达66%以上；及
.5 任何试样在试验期限内烧至试样的任何一边。
10.3 定级
床上用品如未显示出第10.1和10.2段中规定的渐进闷燃点燃或焰燃点燃，则定级为不易点燃。
11 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的信息和试验所确定的信息须做出明确区分。
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第9部分进行（另见.2小段）；
.2 与试验方法的任何不同；
.3 试验实验室名称与地址；
.4 试验报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称与地址，如已知；
.7 材料种类，即床垫、毛毯、棉被、枕头、薄轻褥垫或可卸下罩面等；
.8 所试验产品的名称和（或）识别号；
.9 取样程序说明，如有关；
.10 对所试验产品的说明，酌情包括：
.1 纺织物：
.1 材料：如毛、尼龙、涤纶等及其构成比例；
.2 编织构成：如平纹、回纹、斜纹；
.3 密度（数/英寸）：经向和纬向每英寸的线数；
.4 纱支数；
.5 纺织物厚度，以毫米计；
.6 质量：每单位面积重量 （克/毫米2)；
.7 颜色与色调: 如产品有图案，则须描述有代表性的颜色；及
.8 阻火处理；
.2 填充物：
.1 材料（生产者名称，类别）；
.2 密度：每单位体积重量（千克/米3) 及厚度不易准确测量的产品的面积密度（克/米2）；及
.3 阻火处理，如有；
.11 试样说明包括纺织物和填充物的尺寸和质量，颜色，纺织物的取向；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节，包括所用清洗和风化程序类型及所用洗涤剂信息，如适用；
.14 试验日期；
.15 试验结果，包括：
.1 所用香烟的尺寸和质量；
.2 所用香烟的闷燃率；
.3 量自点火源的试样损坏程度（燃烧和（或）碳化）；
.4 发生渐进闷燃；及
.5 发生焰燃点燃；
.16 试验期间所做的观测；
.17 确定所试验的材料是否达到本部分第3段中的性能标准；
.18 声明：
“试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；并不拟作为评定产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。

第 10部分 – 高速船限火材料试验
1 适用
高速船上所用材料如要求为限火材料，则须符合本部分的要求。
2 限火材料消防试验程序与标准
2.1 总则
《1994年高速船规则》或《2000年高速船规则》的规定要求为限火材料的舱壁、墙壁和天花板衬板表面材料包括其支承构件、家具、和结构或内部部件，须按照本部分附录1中规定的消防实验程序进行试验和评定。
2.2 限火材料的定义
限火材料的定义在《2000年高速船规则》中界定。
2.3 舱壁、墙壁和天花板衬板表面材料包括其支撑构件
2.3.1 试验程序
舱壁、墙壁和天花板衬板表面材料包括其支撑构件须按照本部分附录1中所述ISO 9705标准进行试验。舱壁、墙壁和天花板衬板须以其最终使用构成，并包括任何表面饰面材料进行试验。
2.3.2 标准
舱壁、墙壁和天花板衬板表面材料包括其支撑构件，如按照本部分附录1在20分钟的试验时间内，满足下列六项衡准，则为合格“限火材料”：
.1 不包括点火源热释放率在内的时间平均热释放率不超过100千瓦；
.2 试验期间任何一个30秒的时段内不包括点火源热释放率在内的最大平均热释放率不超过500千瓦；
.3 时间平均产烟率不超过1.4米2/秒；
.4 试验期间任何一个60秒的时段内最大平均产烟率不超过8.3 米2/秒；
.5 火焰传播不得下延至试验房间墙壁距地板0.5米，但点火源所处角落1.2米之内的区域除外；
.6 试样燃烧熔滴或碎片不可落到点火源所处角落1.2米区域之外的试验房间地板上。
2.3.3 合格“限火材料”的其他应用
经按照第2.3.1段中规定的方法试验而按照第2.3.2段定为合格“限火材料”者，如与作为其实际最后应用的房间内衬所试验的构型密切相似（即类似厚度和表面饰面），可用于家具或其他部件。
2.4 用于家具和其他部件的材料
2.4.1 试验程序
用于家具和其他部件的材料须如本部分附录2中所述进行试验（这并不包括须分别按照本附件第7至第9部分试验的垂直悬挂的纺织品和薄膜，软垫，或卧具）。
2.4.2 标准
用于家具和其它部件的材料，如满足下列四项衡准，则为合格“限火材料”：
.1 点燃时间大于20秒；
.2 30秒钟滑动最大平均热释放率不超过60千瓦/米2 ；
.3 总热释放率不超过 20 千焦耳/米2；
.4 时间平均烟产生率不超过0.005 米2/秒。
3 试验报告
试验报告须包括附录1第9段或附录2第12段中的信息和按照以上第2段中规定的试验标准做出的材料标定。
4 参照文件
ISO 9705, 消防试验 – 表面产品全尺寸房间试验。
ISO 5660-1, 对消防试验的反应 – 热释放、产烟和质量损失率 – 第 1部分：热释放率（ 锥形热量计法）。
ISO 5660-2, 对消防试验的反应 – 热释放、产烟和质量损失率 – 第 2部分：产烟率（动态测量）。
ISO 14697, 对消防试验的反应 – 建筑和运输产品基底选择指南。

附录1
消防试验程序 – 高速船舱壁、墙壁和天花板内衬
表面材料包括其支撑结构全尺寸房间试验
参照文件：ISO 9705, 消防试验 – 表面产品全尺寸房间试验。
1 范围
1.1 本试验程序规定了在一个单一开敞门道的小房间的一角，在良好通风条件下开始着火的模拟试验方法。
1.2 本方法拟用于使用特定点火源评定表面产品对火势发展的影响。
1.3 本方法特别适于由于某些原因无法进行小规模实验室试验的产品，例如热塑性材料、隔热基底的影响、接头、极不规则的表面。
1.4 本方法不拟用于评定产品的耐火性。
1.5 按照本附录中规定的方法进行试验为自点燃至跳火的着火早期阶段提供数据。
2 参照规范
下列规范文件含有本文中参照的规定，并构成本段的规定。
ISO 9705, 消防试验 – 表面产品全尺寸房间试验。
ISO 13943, 消防安全 – 词汇。
3 定义
就本附录而言，IS0 13943标准中给出的及下列定义适用。
3.1 组件 系指材料和（或）复合物的构成，例如夹芯板。
注: 组件中可包括空气间隙。
3.2 复合物 系指多种在建筑建造中视为分离实体材料的一种结合，例如有涂层或贴面的材料。
3.3 暴露表面 系指产品承受试验加热状况的表面。
3.4 材料 系指一种基本单一物质或均一分布的混合物，例如金属、石头、木材、混凝土、矿物纤维、聚合物。
3.5 产品 系指需要获得其信息的一种材料、复合物或组件。
3.6 试样 系指有待与任何基底或处理共同试验的、有代表性的产品之一部分。
注: 试样可包含空气间隙。
3.7 表面产品 系指建筑中构成其内墙和（或）天花板暴露表面的任何部分，例如镶板、瓷砖、板、墙纸、喷涂或刷涂涂层。
4 原理
4.1 火势蔓延到房间中远离点火源的其他物体的潜势，通过测量位于地板中心处的热通量计上的总计入射热通量进行评定。
4.2 火势蔓延到原房间之外物体的潜势，通过测量火总体热释放率进行评定。
4.3 毒性风险通过测量某些毒气提供显示。
4.4 能见度降低的风险通过测量挡光烟气进行评估。
4.5 火势发展用视觉图像和（或）录像记录。
注: 如需进一步信息，可对该房间内的气体温度和门道进出质量流进行测量。
5 试验仪器
5.1 总则
试验仪器，包括试验房间、点火源、火室内的热通量仪表、排风罩和排风管道、排风管道中的仪表、气体取样和分析系统、光学烟气测量系统和试样安装系统及其他必要外围设备，须符合 ISO 9705标准。试验仪器的校准须按照ISO 9705标准进行。
5.2 点火源
标准点火源与 ISO 9705标准附件A相符，即，10分钟的100千瓦热输出并之后10分钟的300千瓦热输出。总体试验时间须为20分钟。
5.3 试样安装
标准试样构成与ISO 9705标准附件G相符，即，产品安装在试验房间的墙壁上和天花板上。产品须按照最终使用条件试验，包括任何表面饰面材料或其他表面处理。
6 试样准备
6.1 有待试验的产品须尽可能按照与实际应用相同的方式安装。
注: 在标准试样构成中，用产品覆盖三面墙壁和天花板。其他可用试样构成选择在ISO 9705标准附件G中给出。
6.2 如有待试验的产品为板状形式，须尽可能使用板的标定宽度、长度和厚度。
6.3 产品须附在基底上，或者直接附在消防试验房间内部。安装工艺（例如，钉、胶、使用支撑系统）须尽可能与该产品所用的一致。安装工艺须在报告中清楚阐明，如所用安装工艺在试验期间对试样物理特性有改进时，尤其如此。
6.4 薄型表面材料、会溶化的热塑产品、油漆和清漆须依照其最终使用，应用于下列基底上：
.1 干密度为680 ± 50 千克/米3 的不燃纤维加强硅酸盐板；
.2 干密度为1,650 ± 150千克/米3的不燃板；
.3 在相对湿度为50 ± 5%，温度为23 ± 2℃度的大气环境中调理后密度为680 ± 50 千克/米3 的粗纸板（颗粒板）；
.4 在相对湿度为50 ± 5%，温度为23 ± 2℃度的大气环境中调理后密度为725 ± 50千克/米3 的石膏板；及
.5 实际使用基底，如其热性质显著不同于第.1至.4小段中所述基底，例如钢、矿物棉。
注: 第.1至.4小段中所述基底的适宜厚度为9至13毫米。
6.5 油漆和清漆须以用户规定的应用率应用于第6.4段中所列基底之一之上。
6.6 除不吸湿者外，试样须在相对湿度为50 ± 5%，温度为23 ± 2℃度的大气中调理至平衡。具代表性的一块样品业已达到恒定质量则须视为达到平衡。
注 1: 木基产品和会发生溶剂气化的产品，会需要至少四周调理时间。
注 2: 当间隔为24小时的连续两次称重作业之差不超过试验部件质量的0.1% 或0.1克，以大者为准，视为已达到恒定质量。
7 试验
7.1 初始条件
7.1.1 消防试验房间内和周围区域的温度自开始安装试样起直至试验开始须为 20 ± 10℃度。
注: 将试样自调理中取出至试验开始的时间间隔，须保持在最低限度。
7.1.2 距门道中心水平距离1米处测量的水平风速不得超过 0.5 米/秒。
7.1.3 燃烧器须与墙角接触。燃烧器开口表面区域须干净。
注: 在产品与燃烧器所处角落相邻的表面上标出0.3 米 x 0.3米网格可有助于确定火焰延播范围。
7.1.4 试验前须对产品照相或录像。
7.2 程序
7.2.1 启动所有记录和测量装置并在点燃燃烧器之前至少进行2分钟数据记录。
7.2.2 在点燃燃烧器后10秒钟内，将燃烧器调整至附件A中给出的输出水平。连续调整排气能力以收集所有燃烧产物。
7.2.3 对试验须做照相和（或）录像记录。在所有照片记录中均须出现时钟，给出至最近1秒钟的时间。
7.2.4 试验期间，对下列观测数据做出记录，包括其发生时间：
.1 天花板点燃；
.2 火焰在墙壁和天花板表面上蔓延；
.3 燃烧器热输出变化；及
.4 火焰经门道出现。
7.2.5 如发生跳火或在20分钟后，以先者为准，终止试验。
注: 安全考虑可令试验更早终止。
7.2.6 试验后记下试样损坏程度。
7.2.7 记录任何其他异常表现。
8 分析与计算实验结果
分析与计算实验结果须按照ISO 9705标准附件F，及下列方法进行：
.1 试验开始和结束时的产烟率最大值须计算如下：计算平均值时，对于试验的最初30秒钟，亦使用点燃点火源之前的数值，即，零产烟率。对于试验的最后30秒钟，使用第20分钟时测量的数值，将其赋予至第20分钟零30秒钟的数值，并计算平均值；
.2 试验开始和结束时的最大热释放率须使用计算平均产烟率的相同原则进行计算；及
.3 产烟率和热释放率的时间平均值需使用尚未如上所述加以平均的实际测得值进行计算。
9 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第10部分附录1进行（另见.2小段）；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 试验报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址，如已知；
.7 材料类型，即，舱壁、墙壁或天花板内衬表面材料，并说明是否及如何包括支撑结构；
.8 所试验产品的名称和（或）识别；
.9 取样程序说明，如相关；
.10 对所试验产品的说明包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数，以及产品构造细节；
.11 对试样的说明包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数，试验的取向和承受试验的面，及构造；
.12 试样抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验结果 （见 ISO 9705标准附件F)：
.1 时间/ 地板中央处热通量计的入射热通量；
.2 时间/ 排气管道中的体积流量；
.3 时间/ 热释放率；如燃烧器包括在内，燃烧器的时间/ 热释放率；
.4 时间/ 一氧化碳产生（在参照温度和压力下）；
.5 时间/ 二氧化碳产生（在参照温度和压力下）；
.6 时间/ 挡光烟气产生（在实际烟道气流温度下）；
.7 火势发展说明（照片）；及
.8 按照ISO 9705标准第10.2段校准的结果；
.16 材料定级；及
.17 声明：
“试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；并不拟作为评定产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。
10 其他参照
亦须参照 ISO 9705标准的下列部分：
.1 附件 A – 推荐点火源；
.2 附件 B – 可选点火源；
.3 附件 C – 试验房间测量仪表；
.4 附件 D – 排气系统设计；
.5 附件 E – 排气管道中的测量仪表；
.6 附件 F – 计算；
.7 附件 G – 试样构造；及
.8 附件H – 文献。

附录2
高速船家具和其他部件所用材料热释放、
产烟和质量损失率消防试验程序
参照文件：ISO 5660-1，对消防试验的反应 – 热释放、产烟和质量损失率 – 第 1部分：热释放率（锥形量热仪法）；及 ISO5660-2，对消防试验的反应 – 热释放、产烟和质量损失率 – 第 2部分：产烟率（动态测量）。
1 范围
本段规定了使用外部点火器对以水平取向暴露于受控辐射水平的试样进行热释放率评定的方法。热释放率，通过测量从氧浓度中得出的耗氧量和产品燃烧流的流率而确定。在此试验中，对点燃时间（持续焰燃）亦做测量。
2 参照规范
下列规范性文件包含的规定在本文中涉及时，构成本附录的规定。
ISO 291, 塑料 – 调理和试验的标准大气环境。
ISO 554, 调理和（或）试验的标准大气环境 – 规范。
ISO 5660-1, 对消防试验的反应 –热释放、产烟和质量损失率 – 第 1部分：热释放率（锥形量热仪法）。
ISO 5660-2, 对消防试验的反应 – 热释放、产烟和质量损失率 – 第 2部分：产烟率（动态测量）。
ISO 13943, 消防安全 – 词汇。
ISO 14697, 对消防试验的反应 – 建筑和运输产品基底选择指南。
3 术语与定义
就本附录而言，ISO 13943标准中给出的及下列术语与定义适用。
3.1 基本平整表面 系指平面不规则不超过1毫米的表面。
3.2 闪燃 系指试样表面或表面之上出现历时不足1秒钟的火焰。
3.3 点燃 系指第3.10段中定义的持续火焰的开始。
3.4 辐射度 （于表面某一点之上的)系指表面上极小元素（包含该点和该元素面积）上的入射辐射通量之商数。
注: 在水平试样取向上，对流加热无足轻重。由于此原因，在ISO 5660标准的此部分中，使用“辐射度”而未使用“热通量”这一术语，因为这最佳地表明了基本上为辐射式热交换。
3.5 材料 系指一种单一物质或均匀散布的混合物，如金属、石头、木材、矿物纤维和聚合物。
3.6 取向 系指试验中试样暴露面的平面，无论垂直或水平面朝上。
3.7 耗氧原理 系指燃烧时氧消耗和热释放之间的关系的比例数。
3.8 产品 系指需获取信息的材料、复合物或组合。
3.9 试样 系指产品拟与任何基底或处理一同试验的具代表性的一部分。
注: 对于某些类型的产品，例如包含空气间隙或接头的产品，可能无法制备对其最终应用条件具代表性的试样（见第7段）。
3.10 持续焰燃 系指试样表面或之上出现的历时10秒钟以上的火焰。
3.11 短暂焰燃 系指试样表面或之上出现的历时1至10秒钟的火焰。
4 符号
见ISO 5660-1标准，表1。
5 原理
5.1 本方法以通常燃烧净热值与燃烧需氧量成比例这一观测经验为基础。其关系为每千克氧消耗释放约13.1 x 103 千焦的热。试验中，试样在环境空气条件下燃烧，在承受0至100千瓦/ 米2 范围内的预定外部辐射的同时，对氧气浓度和排气流率进行测量。
5.2 本试验方法用于评定试验中的产品陷于着火之中时，可对放热率做出的贡献。这些特性在具代表性的小型试样上确定。
6 仪器
6.1 试验仪器，包括锥形辐射电热器、带有气流测量仪表的排气系统、气体取样和分析系统、试样夹和其他必要外围设备，须与ISO 5660-1标准相符。试验仪器校准须按照ISO 5660-1标准进行。
6.2 测量产烟率的试验仪器须与ISO 5660-2标准相符。
7 适于试验的产品
7.1 表面特性
7.1.1 具备下列特性之一的产品，适于试验：
.1 基本平整的暴露面；
.2 表面不规则性均匀分布于暴露面上，但条件为：
.1 在具代表性的100毫米x100毫米的面积之内，至少50%的表面在沿暴露面最高点所取平面的10毫米深度以内，或
.2 对于含有深度超过10毫米的开裂、缝隙或孔洞的表面，这些开裂、缝隙或孔洞的宽度不得超过10毫米，及这些开裂、缝隙或孔洞在表面上的总体面积不得超过暴露表面具代表性的100毫米x100毫米区域的30%。
7.1.2 如暴露表面不符合第7.1.1.1或7.1.1.2段的要求，则该产品须以经修改的、尽可能符合本段中所给出要求的方式进行试验。试验报告须阐明该产品以经修改的方式进行试验并对修改做出清楚描述。
7.2 不对称产品
为此试验提交的产品可具有不同表面，或两面包含以不同方式布置的不同材料的贴面。如在房间、空腔或空隙内使用中，两面均可暴露，则两面均须试验。
7.3 短期燃烧材料
对于短期燃烧（3分钟或以下）试样，须间隔不超过2秒钟测量热释放率。对于燃烧期较长者，可采用5秒钟间隔。
7.4 复合试样
复合试样，只要按照第8.3段中的规定制备并以最终使用状况的典型方式暴露，则适于试验。
7.5 尺寸易变材料
7.5.1 因热涨或变形致使其在点燃之前触及火花塞，或在点燃后触及锥形加热器底部的样品，须在锥形加热器底板与试样上表面之间间隔60毫米进行试验。在此情况下，须将热通量计置于锥形加热器底板之下60毫米处对加热器进行校准。必须强调的是，在此间隔下测量的点燃时间与在25毫米间隔下测量的点燃时间不可比较。
7.5.2 其它尺寸易变产品，如试验期间卷曲或收缩的产品，须得到制约以避免过度移动。这须如下所述使用四条束缚金属丝而实现。须使用直径为1 ± 0.1毫米，长度至少为350毫米的金属丝。试样须以标准方式如第8段所述加以制备。将一条金属丝环绕试样夹和定位框架组合，并与组合四条边之一平行并距该边约20毫米。将金属丝的两端拧在一起使金属丝拉紧至紧贴定位框架。在试验前将拧接处的多余部分剪去。将其余三条金属丝以同样的方式装设在试样夹和定位框架组合上，并与其余三条边平行。
8 试样的构造和制备
8.1 试样
8.1.1 试样须对材料的最终应用具代表性，并包括任何表面加工。
8.1.2 如可燃隔热材料受金属外壳保护或可作为分离物识别，则该隔热须无表面保护进行试验。
8.1.3 所有试验中均须使用样品边框。所有三次试验均须将辐射水平设定为每平方米50千瓦 。试验须在暴露开始后20分钟结束。试验结束后，须继续收集数据两分钟，以确保在计及部分仪表延迟的时间漂移后具有完整试验期数据。
8.1.4 在选定的50千瓦/ 米2 的辐射水平下，须对三份试样及各不同暴露表面进行试验。
8.1.5 试样须对材料最终使用条件具代表性，包括任何表面加工并须为各边尺寸为100 ± 2毫米的方形。
8.1.6 正常厚度为50毫米或以下的产品，须以其完整厚度进行试验。
8.1.7 对于正常厚度大于50毫米的产品，所需试样须通过切削非暴露面将厚度减至50毫米而获得。
8.1.8 从具有不规则表面的产品上切割试样时，须将表面上的最高点安排在试样的中央。
8.1.9 组合须酌情如第8.1.3段或8.1.4段的规定进行试验。但是，若组合制造中使用了薄型材料或复合物，则任何下层构造的性质可对暴露面的点燃和燃烧特性有显著影响。
8.1.10 对基础层的影响须有了解，并小心确保对任何组合所获得的试验结果与其实际应用相切合。
8.1.11 产品如为通常附在明确限定的基底上的材料或复合物，则须与该基底一同试验，并采用所建议的固定工艺，例如使用适当粘合剂粘合或机械固定。如无特定或明确限定的基底，则须按照ISO 14697标准选择适当基底进行试验。
8.1.12 薄于6毫米的产品须与对最终应用具代表性的基底一同试验，使试样的总体厚度达到6毫米或以上。
8.2 试样的调理
8.2.1 试验前，须按照ISO 554标准，在温度为23 ± 2℃ 度和相对湿度为50 ± 5%之下，将试样调理至恒定质量。
8.2.2 当间隔24小时连续进行的两次称重作业之差不大于试验物质量的0.1%或0.1克时，以大者为准，视为达到恒定质量。
8.2.3 对于达到平衡需要调理一周以上的材料如聚酰胺，可在按照ISO 291标准调理之后进行试验。此期限不得少于一周，并须在试验报告中阐明。
8.3 准备
8.3.1 包裹试样
8.3.1.1 经调理的试样须用厚度为0.025至0.04毫米的单层铝箔包裹，铝箔光面面对试样。铝箔须事先切成覆盖试样底部和边部并自试样上表面延伸出3毫米或以上的尺寸。须将试样置于铝箔中央并对底部和边部加以包裹。顶部表面以上的多余铝箔如必要须剪去，使其不致延伸至试样顶部表面以上。边角处的多余铝箔需沿边角加以折叠以沿试样顶表面形成密封。包裹后，经包裹的试样须置于试样夹中并用定位框架覆盖。此程序完成后，不得有可见铝箔。
8.3.1.2 对于柔软试样，可使用与待试验试样厚度相同的模拟试样预定铝箔形状。
8.3.2 试样制备
所有试样须使用定位框架进行试验。须采取下列步骤为试验制备试样：
.1 将定位框架面朝下置于平整表面上；
.2 将用铝箔包裹的试样暴露面朝下插入框架；
.3 将数层耐熔纤维毯（标定厚度13毫米，标定密度65千克/ 米3 ）置于顶上直至一完整层，并不得多于两层，延伸至框架边缘之上；
.4 将试样夹在耐熔纤维之上装入框架并向下压；及
.5 将定位框架紧固在试样夹上。
9 试验环境
试验仪器须位于基本无风的环境之中，大气条件为相对湿度在20% 至80%之间及温度在15℃ 至30℃ 度之间。
10 试验程序
10.1 通用防范措施
警告: 为采取适当健康保护措施，请所有参与试验者注意试样暴露期间会释放出有毒或有害气体的可能性。
本试验程序涉及高温和燃烧过程。因此，存在例如烧着或点燃无关物品或服装的风险。试验者插入或取下试样须穿着保护手套。除带有保护手套外，不得触摸热烫锥形加热器和相关固定装置。须注意不得触及带有可高达10千伏势能的火花点火器。须在试验前核查试验仪器排气系统工作正常，并向具有充分能力的建筑排气系统排放。对于某些试样剧烈喷出熔融高热物质或锋利碎片的可能性不可完全不予考虑，因此佩戴护目镜至关重要。
10.2 初始准备
10.2.1 检查二氧化碳捕集器和最后水分捕集器。必要时更换吸附剂。排空冷凝器分离槽中的积水。冷凝器正常运作温度不得超过4℃度。
如气体取样系统的任何捕集器或过滤器在检查中曾经开启，须（在取样泵启动下）核查气体取样系统有否泄漏，例如，通过以取样气体相同的流率和压力，从尽可能靠近环形取样器连接的氮气源引入纯氮气。氧气分析仪的读数须为零。
10.2.2 调整锥形加热器底板与试样上表面之间的距离。
10.2.3 开启锥形加热器及排气扇电源。气体分析仪、称重装置和压力传感器不得每日关闭。
10.2.4 将排气流率设定为0.024 ± 0.002 米3/秒。
10.2.5 进行ISO 9705标准第10.2段中规定的必要校准程序。在称重装置之上放置热绝缘（例如带有耐熔纤维毯或水冷辐射屏蔽的空试样夹）。这在准备期间和试验间隔期间就位以避免对称重装置热传递过度。
10.3 程序
10.3.1 开始数据收集
收集基线数据：扫描间隔为2秒钟。
10.3.2 将辐射屏蔽插入就位。除去保护称重装置的热绝缘。将按照第8.3段制备的试样与试样夹放置在称重装置上。辐射屏蔽在即将插入前须低于100℃度。
10.3.3 按照所用屏蔽的类型，以正确顺序如下所述插入火花塞并除去辐射屏蔽。
对于a)型屏蔽（见ISO 5660-1标准) ， 移除屏蔽并开始试验。在移除屏蔽的1秒钟内插入并启动点火器。
对于b)型屏蔽（见 ISO 5660-1标准) ，在插入后10秒钟内移除屏蔽并开始试验。在移除屏蔽的1秒钟内插入并启动点火器。
10.3.4 记录发生闪燃或短暂焰燃的时间。当出现持续焰燃时，记录时间、关闭火花塞、并移除点火器。如火焰在关闭火花塞后熄灭，重新插入火花塞点火器并在5秒钟内启动火花塞，并在全部试验完成之前不要移除火花塞。在试验报告中对这些事件做出报告（见第12段）。
10.3.5 收集全部数据直至：
.1 持续焰燃22分钟之后（该 22分钟包括 20-分钟试验期和收集时间平移数据的另外2-分钟后试验期)；
.2 20 分钟已过且试样未被点燃；
.3 XO2 在百万分之100氧气浓度内回复到实验前数值达10分钟；或
.4 试样质量成为零，
以先发生者为准，但在任何情况下，最短试验时间须为5分钟。观测并记录样品物理变化如熔化、膨胀和开裂。
10.3.6 取下试样和试样夹。将热绝缘置于称重装置之上。
10.3.7 须对三份试样进行试验并如第12段所述作出报告。须对该三份试样18秒钟时的平均热释放率读数进行比较。如任何平均读数与三个读数的计算平均值相差大于10%以上，则须对另外三份试样进行试验。在此情况下，须报告六份读数的计算平均值。
注: 如试样熔化足以溢出试样夹，如发生爆发性散裂，或如试样过度膨胀并触及火花点火器或加热器底板，则试验数据有效性有限。
11 计算
11.1 点燃时间、热释放率和总体热释放须按照ISO 5660-1和 ISO 5660-2标准进行测量和计算。
11.2 产烟率（SPR）和热释放率（HRR）的时间平均值须使用未经平均的实际测量值进行计算。
11.3 30秒钟滑动热释放率（HRR30）和30秒钟滑动产烟率（SPR30）须作为该时间之前和之后15秒钟期间的平均值计算。对于最初和最后30秒钟的期间，以下所列适用：
.1 对于试验的最初30秒钟，计算产烟率平均值时，亦使用点燃点火源之前的数值，即，零产烟率；及
.2 对于试验的最后30秒钟，使用20分钟时的测量值，将其赋予直至20分钟30秒的30秒钟并计算平均值。
11.4 最大30秒钟滑动产烟率（SPR30max）和最大30秒钟滑动平均热释放率(HRR30max)须分别作为PR30和HRR30的最大值获取。
12 试验报告
试验报告须至少包含下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第10部分附录2进行（另见.2小段）；
.2 与试验方法的任何不同；
.3 试验实验室名称和地址：
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/ 供应者名称和地址，如已知；
.7 材料类型，即，家具部件、表面衬里或饰面，等等；
.8 所试验产品名称和/ 或识别；
.9 取样程序说明，如相关；
.10 所试验产品说明，包括每单位面积的密度和（或）质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数、以及产品构造细节；
.11 对试样的说明，包括每单位面积的密度和（或）质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的数量和道数、试验取向和承受试验的面，及构造；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验条件：
.1 孔流率校准常数C (见ISO 5660-1标准) ；
.2 辐射水平（50 千瓦/米2) ，及排气系统流率，以米 3/秒表达；及
.3 在同样条件下试验的复制试样数量（除测试试验外，这须至少为三份）；
.16 试验结果：
.1 各试样点燃时间，以秒钟表达；
.2 各试样试验时限，通常为20分钟；
.3 对于每份试样，以曲线图显示的、各试样整个试验所记录的以千瓦/ 米2 表达的30秒钟滑动平均热释放率，和以米2 /秒钟表达的30秒钟滑动平均产烟率；
.4 对于每份试样，以千瓦/ 米2 表达的最大30秒钟滑动平均热释放率和以米2 /秒钟表达的最大30秒钟滑动平均产烟率；
.5 各试样以千焦/米2 表达的总体热释放；
.6 其他观测，如短暂焰燃或闪燃；及
.7 试验中遇到的困难，如有；
.17 材料定级；及
.18 声明：
“试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；并不拟作为评定产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。
13 其他参照
就本附录2而言，对 ISO 5660-1标准的下列章节亦须加以参照：
.1 附件 A: 对操作者的解说及指导说明；
.2 附件 B: 分辨率、精确度及偏置；
.3 附件 C: 质量损失及有效燃烧热量；
.4 附件 D: 垂直取向试验；
.5 附件 E: 工作热通量计的校准；
.6 附件 F: 带有附加气体分析的热释放计算；
.7 附件 G: 试样构造；及
.8 附件 H: 文献。

第11部分 – 高速船耐火分隔试验
1 适用
高速船上所用构造如要求具有耐火特性，则须符合本部分的规定。此类构造包括耐火舱壁、甲板、天花板、衬板和门。
2 消防试验程序
高速船的耐火分隔须按照本部分附录中规定的消防试验程序进行试验和评定。
3 附加要求
3.1 耐火分隔中使用的材料须分别为按照本附件第1或第10部分核实的不燃或限火材料。
3.2 本附件第3部分亦适用于某些如窗、档火板、管道贯穿和电缆穿越等构造。
3.3 如要求防火门控制系统在着火时能够运作，则本附件第4部分亦适用。
3.4 如允许可燃贴面在耐火分隔中与不燃基底共用，则此等贴面的低播焰性（如要求）须按照本附件第5部分进行核实。

附 录
高速船耐火分隔消防试验程序
1 总则
1.1 根据《1994年或2000年高速船规则》的规定，用于高速船上的构造须具备令主管机关满意并获主管机关认可的耐火特性。在此，“耐火特性”系指构造在失火中具备分隔性能，对某个区域给予隔热/保护，免受相邻区域中失火影响的能力。此等构造系指耐火舱壁、甲板、天花板、衬板和门。
1.1.1 中等火灾耐火分隔的级别为“耐火30分隔”。
1.1.2 重大火灾耐火分隔的级别为“耐火60分隔”。
1.2 级别须以，例如，“承重耐火60甲板”和“非承重耐火30舱壁”的形式表达，即，包括对分隔取向的限定并说明有关分隔是否被评定为承重或非承重。
1.3 耐火分隔的试验和报告通常须符合本附件第3部分中给出的要求。需要额外解释、调整和（或）补充要求者，在本部分中作出详述。
1.4 试验须进行的时间为：耐火30分隔至少30分钟，或耐火60分隔至少60分钟，或遵循《2000年高速船规则》所允许的中间消防保护时间。
1.5 下列隔热和完整性性能标准须在级别时限内得到满足（见上述第1.4段）：
.1 隔热：非暴露面平均温度上升不得超过140℃度，及，非暴露面上的任何一个单独热电偶所记录的温度上升不得超过 180℃度；及
.2 完整性：
.1 非暴露面不得有焰燃；
.2 不得有点燃，即，棉毛垫焰燃或无焰炽燃；及
.3 不得有将隙规如第3部分附录1第8.4.4段所述插入试样任何缝隙的可能性。
1.6 在本附录中，耐火分隔试验分三部分叙述如下：
.1 非承重耐火分隔；
.2 本附件第3部分中预定为“A”级分隔的具有金属构芯的承重耐火分隔；及
.3 其它承重耐火分隔。
2 非承重耐火分隔
非承重耐火分隔试验所采用的方式须在相关和适当时，遵循本附件第3部分中对“B”级分隔的试验要求。
3 本附件第3部分中预定为“A”级分隔的具有金属构芯的承重耐火分隔
3.1 具有金属构芯（钢或铝）的承重耐火分隔试验所采用的方式须在相关和适当时，遵循本附件第3部分中对“A”级分隔的试验要求。
3.2 如构芯为铝制，则在其级别时限（见上述第1.4段）内的任何时候，构芯平均温度上升不得超过其初始温度以上200℃度。
4 承重耐火分隔
4.1 其它承重耐火分隔试验所采用的方式须在相关和适当时，遵循本附件第3部分中对“B”级分隔的试验要求。
4.2 另外，此等承重分隔须承载所规定的静负荷进行试验，并须在其级别时限内（见上述第1.4段）保持其承重能力。
4.3 试样的性质
4.3.1 试样的构造、树立和加强须如其典型实际应用。
4.3.2 对于垂直分隔(舱壁)，试样暴露部分的最小整体尺寸为2,440毫米宽及2,500毫米高，或，如其高度小于2,500 毫米，则为其完整高度。
4.3.3 对于水平分隔(甲板)，试样暴露部分的最小整体尺寸为2,440毫米宽及3,040毫米长(跨距)，或，如其长度小于3,040毫米，则为其完整长度。
4.4 试样安装
4.4.1 垂直试样须仅在其顶部和底部加以支撑，并不得沿其垂直边缘加以支撑。
4.4.2 水平试样须仅在两端加以支撑，并不得沿其与跨度平行的边缘加以支撑。
4.5 静负荷
4.5.1 须尽实际可能均匀地沿垂直试样的顶缘或水平试样的表面应用下列负荷水平：
.1 舱壁： 7.0 千牛/(宽度)米；及
.2 甲板： 3.5 千牛/(面积)米2。
负荷应用可为液压、机械压力或使用重物。
4.5.2 加载设备须能够对试验构造酌情模拟负荷条件。加载设备并须：能够在不改变其分布的情况下，于负荷承载能力时限内，将试验负荷维持为恒定值（要求值± 5% 之内）；不得对通过试样的热传递有任何显著影响亦不得妨碍热电偶绝缘垫的使用；不得干扰对表面温度和（或）变形的测量并允许对非暴露面进行全面观测。
4.5.3 对甲板而言，加载设备与试样表面之间的接触点总体面积不得超过水平试样表面总体面积的10%。该设备须能够追随试样的最大变形和变形率。对舱壁而言，加载设备须产生对舱壁整体宽度均匀施加的负荷。
4.5.4 实验组件如包括承重部件如梁，则除其与试样接触面外，所有各面均须暴露于火炉，并不得置于距炉壁不到200毫米处。
4.5.5 在实践中，特别是在甲板上，可能难于产生均匀负荷。在确定负荷分布是否为第4.4.2段和第4.5.1段中规定的典型标准条件时，实验室须对自由程度、最大剪力和弯曲力矩给予考虑。
4.5.6 可以采用与第4.4.2段和第4.5.1段不同的安装方法和负荷条件。在此情况下，试验条件和负荷分布须为主管机关所接受者。
4.5.7 试验报告须包括与均匀负荷和安装近似的论证。报告须包括有关负荷重新分配的力、表面接触和接触点位置的说明。
4.5.8 施加试验负荷须在开始加热阶段之前至少15分钟进行。
4.6 变形
4.6.1 变形测量需使用运用机械、光学或电学技术的设备进行。试样挠曲测量仪器所在位置须能够在消防试验期间提供挠曲量和挠曲率数据。
4.6.2 变形数据须在试验时限期间以± 2毫米的精度加以记录。
4.6.3 对于舱壁，须对轴向收缩和水平挠曲进行测量。
4.6.4 对于甲板，须对垂向挠曲进行测量。
4.7 负荷承载能力性能标准
试样如不再能够支撑试验负荷，则须视为不合格。支撑试验负荷通过挠曲量和挠曲率两者加以确定。由于在达到稳定条件之前会发生相对快速的挠曲，甲板挠曲率标准在挠曲超过L/30之前不做应用。就本部分而言，下列标准适用：
.1 舱壁：
.1 轴向收缩限制 h/100 毫米；及
.2 轴向收缩率限制 3 h/1,000 毫米/分钟，
其中：
h = 初始高度（毫米）；及
.2 甲板：
.1 挠曲限制 (L)2/400 d 毫米；及
.2 挠曲率限制 (L)2/9,000 d 毫米/分钟，
其中：
L = 试样净跨度（毫米）；及
d = 从结构剖面的设计压缩区末端构造至至设计张力区末端构造的距离（毫米）。
5 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和经试验确定的数据需做出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第11部分进行（另见以下.2小段）；
.2 任何与试验方法的背离；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 所试验产品的名称和（或）识别；
.7 试样和产品及构造中所用部件制造者名称；
.8 产品类型，即舱壁、天花板、门、窗、管道贯穿、等等；
.9 依照第1.6段的试验分类；
.10 试样的结构细节，包括部件的说明、图纸和主要的细节。须提供第2段中所要求的全部细节。报告中所包括的说明和图纸须尽实际可行地以得自试样检验的信息为根据。如报告中未包括全部和详细的图纸，则申请人的试样图纸须经实验室认证，实验室须至少保留一份经认证的图纸副本；在此情况下，报告中须引用申请人的图纸并有表明图纸核准方法的陈述。
.11 所用材料对试样耐火性能有影响的所有特性，以及试验实验室确定的隔热材料的厚度、密度和（适用时）水分和（或）有机成分；
.12 负荷应用方法及负荷数量，如适用；
.13 试样抵达日期；
.14 试样调理细节；
.15 试验日期；
.16 试验结果：
.1 有关固定于试样上的所有热电偶的位置信息，以及试验期间得自各热电偶的表列数据。另外可包括所获数据的图形描述。须包括一份图纸清楚说明各热电偶的位置，并相对于温度-时间数据对各热电偶加以标明；
.2 在与有关等级隔热性能标准相应的时间结束时记录的平均温升和最大温升及，适用时，构芯平均温升，或，如因超出隔热标准而终止试验，超过各限定温度的时间；
.3 试样的最大变形。就门而言，门试样中心的最大变形和门扇各角相对于门框的最大变形；
.17 试样所达到的等级须以“承重耐火60分隔舱壁”的方式表达，即，包括对分隔取向的限定。在试验报告中，结果须以下列方式在“等级”的标题下表达：“按本报告中所述而建造的舱壁，按照《2010年消防试验程序规则》附件1第11部分，可被视为“承重耐火60分隔”级舱壁。”；
.18 试验时在场的主管机关代表的姓名。如主管机关要求试验前事先通知，且其代表未曾目击试验，则须在报告中以下列方式就此做出记录：
“……………………(主管机关名称)已得知拟进行本报告中详述的试验，并认为无需派代表目击试验。”；及
.19 声明：
“本试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；不拟作为产品使用中潜在着火风险评估的唯一标准”。

附件2
不经试验和（或）认可即可安装的产品
总则
列于本附件中的产品或产品组别通常被视为具有以下所规定的消防安全特性并且可不按照及根据本规则中的具体消防试验程序对产品的具体安全特性进行试验及给予认可即可安装。
以下段落，与附件1中规定出相应试验要求的部分，编号相同。
1 不燃材料
仅由玻璃、混凝土制成的产品、陶瓷产品、天然石头、砖瓦部件、普通金属和金属合金通常被视为不燃并且不经试验和认可即可安装。
2 在火中不产生过量烟和有毒产物的材料
2.1 不燃材料通常被视为符合附件1第2部分的要求而无需进一步试验。
2.2 总体热释放 (Qt) 不超过0. 2 MJ、热释放率峰值 (Qp) 不超过1千瓦（两个数值均按照附件1第5部分确定）的表面材料和甲板基层敷料通常被视为符合附件1第2部分的要求而无需进一步试验。
2.3 对符合以上第2.2段中要求的产品免除按照ISO 1716 标准进行试验。预期这些产品满足最大总热值要求（例如，45MJ/米2）而无需进一步试验。
2.4 对于高速船，限火材料被视为符合附件1第2部分的要求而无需进一步试验。
3 "A"、 "B" 和 "F" 级分隔
3.1 下列产品可不经试验或认可而安装：
等级 产品说明
"A-0"级 舱壁 钢质舱壁，其尺寸不小于以下所列最小尺寸:
- 板材厚度： 4毫米
- 加强肋60 毫米 x 60 毫米x 5毫米间距600毫米或等效结构
"A-0"级 甲板 钢质甲板，其尺寸不小于以下所列最小尺寸：
- 板材厚度： 4 毫米
- 加强肋95 毫米x 65毫米x 7毫米间隔600毫米或等效结构。
3.2 尽管有以上第3.1段中的规定，"A"、 "B" 和 "F" 级分隔中所用、并要求具有某些其它特定特性（如，不燃性、低播焰性、等等）的材料须符合本规则附件1适当部分的要求。
4 防火门控制系统
(无条目)
5 低播焰性表面和甲板基层敷料
5.1 不燃材料被视为符合附件1第5部分的要求。但是，对于应用和固定方法（例如，胶）须给予适当考虑。
5.2 按照附件1第5部分定级为不易点燃的甲板基层敷料被视为符合地板敷料要求。
5.3 对于高速船，系合格限火材料的表面与材料，被视为符合附件1第5部分的要求而无需再做实验。
6 垂直悬挂纺织品和薄膜
(无条目)
7 软垫家具
(无条目)
8 床上用品
(无条目)
9 高速船限火材料
(无条目)
10 高速船耐火分隔
(无条目)


附件3
消防保护材料及所需认可试验方法
表 1 – 载运36名以上乘客的客船及高速船消防保护材料及所需认可试验方法

试验方法
(消防试验程序规则)




试样 (产品) 第 1部分
不燃性 第 2部分
烟与毒性 第 3部分
A、 B 和 F级分隔 第 4部分
门系统 第5部分
表面易燃性 第 7部分 帷帘或
垂直悬挂的纺织品 第 8部分
软垫家具 第 9部分
床上用品 第10部分 – ISO 9705
(MSC.40(64)和(SC.90(71) 第10部分 – ISO 5660
(MSC.40(64)和MSC.90(71) 第11部分 – A.754(18)
(对于《2000高速船规则》) ISO 1716 潜热能 备注 《安全公约》第II-2章
及
高速船规则

适用条款
不燃材料 X 5.3.1.2.1
"A" 级 舱壁 X X 3.2.3, 9.2.2.3
"B" 级 舱壁 X X 3.4.1, 9.2.2.3
"C" 级 舱壁 X 1 3.10, 9.2.2.3
"A" 级 甲板 X X 3.2.3, 9.2.2.3
"B" 级 甲板 X X 3.4.1, 9.2.2.3
"B" 级 衬板 X X 3.4.1, 9.2.2.3
"B" 级 天花板 X X 3.4.1, 9.2.2.3
"B" 级 连续天花板 X X 3.4.1, 9.2.2.3.3
"A" 级 防火门 X X 3.2.3, 9.4.1.1.2
"B" 级 防火门 X X 3.4.1, 9.4.1.2.1
"A" 级 窗 X X 3.2.3, 9.4.1.3.1
"B" 级 窗 X X 3.2.3, 9.4.1.3.1
隔热及隔音材料 X 5.3.1.1
部分舱壁 X 2 5.3.1.2.1
档火板 X 9.7.1.2.1
电缆穿越 X 9.3.1
管道贯穿 X 9.3.1
防火门控制系统 X 9.4.1.1.4.15
通风管道 X 9.7.1.1
粘合剂(舱壁,甲板,门及其它分隔) X 5.3.1.1
暴露油漆表面 X X 3 5.3.2.4.1.1
暴露箔、纺织物或表面贴面 X X X 3 5.3.2.4.1.1
遮蔽处所油漆表面 X 5.3.2.4.1.2
遮蔽处所表面或地面上的箔、纺织物或贴面 X X 5.3.2.4.1.2
天花板及衬板 X 2 5.3.1.2.1
舱壁及天花板衬板表面 X X 4 5.3.2.4.1.1
地面 X 2 5.3.1.2.1
挡风条 X 2 5.3.1.2.1, 8.4
室内暴露表面上的油漆、清漆和其他饰面 X X 6.2
地面敷料 X X3 5.3.2.4.1
可燃通风管道 X 9.7.1.1.1气体经管道传输
制冷服务系统隔热材料 X 5.3.1.1标准须经限定
防潮层 X 5.3.1.1
甲板基层敷料 X X 4.4.4, 6.3
帷帘 – 垂直悬挂纺织品 X 3.40.3, 9.2.2.3.2.2 (6)
可虑及毒性及不透明性标准
软垫家具 X 3.40.6, 5.3.3, 9.2.2.3.2.2 (6)
床上用品 X 3.40.7, 9.2.2.3.2.2 (6)
限火分隔 X HSC 7.4.3.1
限火天花板 X HSC 7.4.3.1
限火衬板 X HSC 7.4.3.1
限火箱框家具 X HSC 7.4.3.3.1
限火独立家具 X HSC 7.4.3.3.1
限火隔热及隔音材料 X HSC 7.4.3.3.2
非承重耐火分隔 X HSC 7.4.3.3.5
有金属构芯的承重耐火分隔 X HSC 7.2.1
无金属构芯的承重耐火分隔 X HSC 7.2.1
1 可使用低播焰性粘合剂。
2 货物处所、邮件收发室、行李间和服务处所冷藏间内除外。
3 仅走廊和楼梯间。
4 起居处所和服务场所（除桑拿室外）和控制站内。
* 如要求最大总热值小于 45 MJ/米2 。

表 2 –货船消防保护材料及所需认可试验方法（IC法）

试验方法
(消防试验程序规则)




试样 (产品) 第 1部分
不燃性 第 2部分
烟与毒性 第 3部分
A、 B和 F级分隔 第 4部分
门系统 第 5部分
表面易燃性 ISO 1716 潜热能 备 注 《安全公约》 第II-2章
及
高速船规则

适用条款
不燃材料 X 5.3.1.2.2
"A" 级 舱壁 X X 3.2.3, 9.2.3
"B" 级 舱壁 X X 3.4.1, 9.2.3
"C" 级 舱壁 X 1 3.10, 9.2.3
"A" 级 甲板 X X 3.2.3, 9.2.3
"B" 级 甲板 X X 3.4.1, 9.2.3
"B" 级 衬板 X X 3.4.1, 9.2.3
"B" 级 天花板 X X 3.4.1, 9.2.3
"B" 级 连续天花板 X X 3.4.1, 9.2.3.3
"A" 级 防火门 X X 3.2.3, 9.4.2.1
"B" 级 防火门 X X 3.4.1, 9.4.2.1
"A" 级 窗 X X 3.2.3, 4.5.2.3
隔热及隔音材料 X 5.3.1.1
档火板 X 9.7.1.2.1
电缆穿越 X 9.3.1
管道贯穿 X 9.3.1
通风管道 X X 9.7.1.1
粘合剂 (舱壁, 甲板, 门及其他分隔) X 5.3.1.1
暴露油漆表面 X X 3 5.3.2.4.2
暴露箔、纺织物或表面贴面 X X X 3 5.3.2.4.2
遮蔽处所油漆表面 X 5.3.2.4.2
遮蔽处所表面或地面上的箔、纺织物或贴面 X X 5.3.2.4.2
天花板和衬板 X 2 5.3.1.2.1
天花板衬板表面 X X 4 5.3.2.4.1.1
地面 X 2 5.3.1.2.1,
挡风条 X 2 5.3.1.2.1, 8.4
室内暴露面上的油漆、清漆及其他饰面 X 6.2
地板敷料 X X 3 5.3.2.4.1
可燃通风管道 X 9.7.1.1.1
制冷服务系统隔热材料 X 5.3.1.1
防潮层 X 5.3.1.1
甲板基层敷料 X X 4.4.4, 6.3
1 可使用低播焰性粘合剂。
2 货物处所、邮件收发室、行李间和服务处所冷藏间内除外。
3 仅走廊和楼梯间。
4 起居处所和服务场所（除桑拿室外）和控制站内。

附件4
对《安全公约》II-2章第5.3条和6.2条的解释
(MSC/Circ1120号通函)
表 1 – 第II-2/3.1 条中限定的客船起居处所舱壁上所用材料及其要求
(第 5.3和 6.2条)
第II-2/3.1 条中限定的起居处所舱壁所用材料
舱壁构件 《安全公约》II-2章中对构件的要求
不燃材料
(5.3.1.1)
(5.3.1.2.1) 热值

(5.3.2.2) 相等体积

(5.3.2.3) 低播焰性

(5.3.2.4)* 产生烟、有毒产物
(6.2)
(A) (B) (C) (D) (E)
1 嵌条 X
2 墙板(衬板) X
3 基础及支撑 X
4 挡风条 X
5 绝缘物 X
6 绝缘表面** X
(5.3.2.4.1.2)
7 装潢 X
8 油漆表面**或纺织物或贴面** –

X X
(5.3.2.4.1.2)
X
(5.3.2.4.1.2)


9 油漆表面或纺织物或贴面 –

X X

X
X
(5.3.2.4.1.1)
X
(5.3.2.4.1.1) X

X
10 壁脚板 X

注:
* II-2/5.3.2.4.1.1条中所指走廊和楼梯间的暴露表面，包括地板敷料。
** 如墙板按照II 2/9.2.2.3.3条为消防绝缘的构成部分，则这些部件须为不燃材料。
表 2 – 第5.3和6.2条 –第 II-2/3.1条中限定的货船起居处所中所用材料 ( IC法)
//www.moc.gov.cn/zhuzhan/zhengwugonggao/jiaotongbu/haishijiulao/201207/t20120712_
1270344.
 html
表 3 – 第 5.3和 6.2条 – 第II-2/3.1条中限定的货船起居处所中所用材料(IIC – IIIC法)
//www.moc.gov.cn/zhuzhan/zhengwugonggao/jiaotongbu/haishijiulao/201207/t20120712_
1270344.
html

相关法规： 交通 公告 国际 国际海事组织 应用 消防 生效 程序 规则 试验 运输部