发布文号: 电建[1994]106号
为贯彻“安全第一，预防为主”的安全工作基本方针、严把电力建设施工机械设备设计、制造的质量关、加强施工现场起重设备的检测、提高机械设备安全使用管理水平，彻底杜绝重大特大事故的发生，加强对电力建设起重设备设计、制造设备、检测、安装、维修、使用等全过程安全管理，部决定颁发《电力工业部起重设备设计、制造资质审查工作规定及细则》、《DBQ3000型塔式起重机检测规定(试行)》、《电力工业部电力建设机械设备安全使用管理规定(试行)》等有关规定。请有关设计、制造、检测单位及电力建设施工企业依照执行，并把执行情况及时报部。
附件1： 电力工业部起重设备设计、制造资质审查领导小组工作规定
第一章 宗旨
第一条 电力工业部起重设备设计、制造资质审查领导小组(下称资审领导小组)是为了确保电站起重设备的安全、适用、可靠，由电力工业部设立的电站起重设备设计、制造、检测、安装、维修资质管理的权威机构。
第二条 该机构依据国家有关政策、法规对电站起重机械的设计、制造、检测、安装、维修实行资格审查，提高起重设备的技术水平，杜绝无证设计、无证经营和伪劣设备流入电力建设市场给国家造成人身及财产损失并贻误工期，确保电力建设的安全进行。
第二章 任务
第三条 进行资质审查管理工作。
1.对从事电站起重机械设计的单位实行资格审查。
2.对从事电站起重机械制造的单位实行资格审查。
3.对从事电站起重机械检测、安装、维修的单位实行资格审查。
4.对审查合格的单位进行资格合格证书管理工作。
5.对重大电站起重机械产品的设计、制造、检测、安装、维修等开展有关监督工作。
第三章 组织机构
第四条 资审领导小组设主任一名、副主任二名、成员四名，常设办事机构——资审领导小组办公室工作人员二名，必要时将聘请技术咨询委员若干名。
第五条 资审领导小组由部主管电站起重机械有关部门的领导、相关工作人员及电力系统此方面的权威专家组成。
第六条 资审领导小组每年定期召开二次全体成员大会，总结各项工作的开展情况，根据实际情况修改工作规定、实施细则等，部署下阶段的工作。
第四章 工作守则
第七条 认真贯彻国家有关法规、政策和《电站起重设备设计、制造资质审查工作实施细则》。
第八条 坚持原则、忠于职守、作风正派、秉公办事、精通业务、深入基层、严于职守。
第五章 附则
第九条 资审领导小组办公室设在部电力机械局。
第十条 本规定解释权归资审领导小组。
附件2： 电站起重设备设计、制造资质审查工作实施细则
第一章 总则
第一条 电站建设工程对起重设备有其特殊的要求和规定，为此，电力工业部起重设备设计、制造资质审查领导小组(下称资审领导小组)制定本实施细则。
第二条 资审领导小组代表电力工业部对电站起重设备的设计、制造、检测、安装、维修等部门实行资格审查，获得设计、制造、检测、安装、维修等资格证书的单位，允许其产品进入电力建设现场、开展有关业务。
第三条 资审领导小组常设的处理日常事务机构——资审领导小组办公室设在电力工业部电力机械局。
通讯地址：北京市白广路二条一号
邮编：100761
电话：63282383、63282384
传真电话：63264395、63260410
第四条 本实施细则适用于全国从事电站起重设备设计、制造、检测、安装、维修的部门。
第五条 各部门取得设计、制造、检测、安装、维修资质证书必须具备以下条件：
1.必须持有工商行政管理部门核发的从事起重设备产品生产、安装、维修的营业执照或部行业主管部门——部电力机械局签发的电站起重机械设计研究、检测批文；
2.申请设计、制造的产品(以下简称申证产品)必须达到现行国家标准或行业标准；
3.申证产品必须具有按规定程序批准的正确、完整的图样或技术文件；
4.制造、检测、安装、维修单位必须具备保证该产品所必须的生产设备、工艺装备和计量检测手段；设计单位应具备所必须的科研、设计手段；
5.必须具有一支长期稳定、足以保证产品质量的由技术人员、熟练技术工人及计量、检验人员组成的专业队伍，并能严格按照有关标准、图样、生产工艺和技术标准进行设计、生产、试验和检测；
6.申证产品的设计、生产、检测、安装、维修过程必须建立有效的质量控制体系。
第二章 电站起重机械分类分档
第六条 电站起重机械系指用于电力建设现场的各类起重机械。
第七条 电站起重机械包括：
1.龙门式起重机；
2.门座式起重机；
3.200t.m以上的塔式起重机(包括炉顶用起重机)；
4.履带式起重机；
5.大型提升装置；
6.爬模装置；
7.缆索式起重机；
8.桥式起重机。
第八条 各类起重机械按其规模分为小、中、大、特大型四档(见附件：电站起重机械分档表)。
第三章 资质证书的申报
第九条 申请从事电站起重机械设计、制造、检测、安装、维修的单位，须填写资审申请书，报资审领导小组办公室。
第十条 各单位在报资审申请的同时，须交纳一定工本及管理费用。
第四章 资质审查与确认
第十一条 资审领导小组受理企业的申请后，派出审查组对申请单位进行设计、制造、检测、安装、维修质量保证体系审查。审查结束后由审查组长在审查结果上签字，并对其负责。审查员由资审领导小组聘任或指派。
第十二条 资审领导小组对上报的申请书、产品质量检测报告和质量体系审查结论的有效性进行审定，并根据其它有关规定，对资质申请作出综合评定。
第十三条 资质证书自批准之日起，有效期为三年，期满自行失效。
第十四条 质量体系审查或产品质量检测不合格的单位，允许整顿半年，单位须在整顿期满前，书面提出复查申请。复查申请程序按第三章有关条款规定办理。
第十五条 整顿期内未提出书面复查申请的单位，复查时产品质量或质量体系仍不合格的单位，不发放证书，纳入下次复审。
第十六条 设计、检测资审
设计、检测部门应是从事电站起重机械设计研究、检测的专业单位或从事专业生产制造、电建施工等单位的设计、检测机构；
1.对小型起重机械必须具备二位主管设计人员(总体一人、电气一人)，从事过同类产品的主管设计，且其设计的产品经过工业性试验运行、经鉴定证明是成功的；
2.对于中型起重机械必须具备不少于三位主管设计人员(总体机构、结构二人、电气一人)，从事过同类产品的主管设计，且其设计的产品经过工业性试验运行、经鉴定证明是成功的；
3.对于大型、特大型起重机械必须具备不少于四位主管设计人员(总体一人、机构一人、结构一人、电气一人)，主管设计人员必须从事过同类产品的主管设计，且其设计的产品经过工业性试验运行、经鉴定证明是成功的；或从事过的同类中型产品的获得过省部以上科技进步奖者；
4.设计单位必须具有同类产品的设计、计算资料、国家相关标准及较为先进的设计计算手段和设备(如计算机、电算程序、试验设备等)；
5.检测单位必须具有同类产品检测、计算资料、国家相关标准及较为先进的计算手段和设备(如计算机、电算程序、试验设备等)，并已获得国家或其它有关部门的计量认可；
6.检测单位应具有从事过电站起重机械设计、检测的专业技术人员和熟练技术工人，且其从事过的此方面的工作经实践考核证明是成功的；
7.设计、检测单位有相应类型起重机械设计、检测业绩；
8.设计、检测单位应具有健全的设计质量、检测质量可靠性保证体系；
9.设计、检测单位根据第三章的有关规定向资审领导小组提交资审申请书，经资审领导小组审查，颁发设计、检测资格证书；
第十七条 制造资审
1.制造单位应是从事电站起重机械制造的专业厂；
2.制造厂必须具备生产相应类型起重机械的加工设备，对于中型以上起重机械还需具备整机组装场地和厂内组装能力；
3.制造厂必须具有健全的质保体系，质检人员的技术等级高于全厂平均等级，检测设备齐全；
4.拥有Ⅱ级以上无损探伤人员二人以上，权威机构颁发的三项焊缝合格证的焊工占焊工总数的比例不少于50%；
5.工人具有符合GB/T19000—ISO9000《质量管理和质量保证》要求的质量保证体系；
6.工厂必须具备相应类型起重机械的制造标准和工艺规程；
7.工厂有相应类型起重机械生产业绩，其生产台数多于2台、工地运行期超过24个月，并经过试运鉴定；
8.制造单位根据第三章的有关规定向资审领导小组提交申请表，经资审领导小组审查合格，颁发制造资格证书。
第十八条 安装、维修资审
1.申请单位应是专业从事电力基本建设、起重机械专业制造、安装、维修的部门；
2.具备安装、检修起重机械的整机组装场地；
3.具备加工制造或其它方法提供质量合格的需进行更换的易损件或其它构件；
4.具备按部有关起重设备检查规定要求的检查、测试、修复等所需设备和人员；
5.必须掌握与申请档次、类型相应的起重机械的行业制造标准，部、省级颁布的起重机械安全标准，安装与验收标准以及安装、检修所需使用的技术文件和图纸资料等；
6.必须具备不低于所申请档次应有的机械、电气工程技术人员最少人数和职称级别；
各档次应有的工程技术人员最少人数及职称级别见下表：
┌───────┬──────┬───────┬────────┐
│ 档次│ 小 型 │ 中 型 │ 大型及特大型 │
│人员类别 │ │ │ │
├──┬────┼──────┼───────┼────────┤
│ 机 │机构 │助工以上1人 │ 工程师 1人│工程师以上2人 │
│ 械 ├────┼──────┼───────┼────────┤
│ │结构 │ │ 助工以上1人 │工程师 1人 │
├──┴────┼──────┼───────┼────────┤
│ 电 气 │助工以上1人 │ 助工以上1人 │工程师 1人 │
└───────┴──────┴───────┴────────┘
7.安装、检修中型以上(包括中型)起重机械时，参加安装、检修的工人技术等级均应达到四级以上，且机械检修、钳工、起重、电工、焊工、检测等各工种齐全；
8.安装、检修中型以上(包括中型)起重机，应建立有效的质量安全控制体系。对起重机械的走行机构、回转机构、变幅机构、钢结构、电气装置及安全限位装置等各部件安装、检修的质量安全设专人负责；
9.所有参加安装、检修的工作人员均应经过培训，达到四懂三会的水平，即懂维修技术要求、懂安装技术要求、懂维修工艺规程、懂质量标准，会拆检、会组装、会调试鉴定；
10.申请安装、维修的单位根据第三章的有关规定向资审领导小组提交申请表，经资审领导小组审查合格，颁发安装、维修资格证书；
第十九条 已取得某一类别、档次资质证书的单位，可视为业已取得不高于该档次的同类产品的相应资质。
第五章 资质证书的管理与监督
第二十条 在资质证书的有效期限内，每年复查一次，资审领导小组必要时，将对获证单位和产品进行不定期的监督与检查。
第二十一条 获证单位出现下列情况之一者，将注销其资质证书：
1.产品质量降低者；
2.经监督检查不符合取证条件者；
3.不符合技术标准者；
4.将资质证书或产品名牌转让其它单位使用者；
第二十二条 资质证书注销或失效后，有关单位必须将其交回资审领导小组办公室，同时停止该产品在电力系统内的销售、承揽有关业务。
第二十三条 对资质证书颁发、注销或失效有异议时，可向资审领导小组提出复查或裁决申请。
第二十四条 对无资质证的产品，严禁在电力系统内使用及开展有关业务。
第二十五条 各单位在销售电力系统内的获证产品，必须在产品合格证或有关说明、报告上标明相应设计、制造、检测、安装、维修资质证书的标记、编号、批准日期和有效期，否则按无证产品、单位查处。
第二十六条 资审证书标记与编号如下：
DQZS ＋＋－－＋＋001S(Z、J、A、W)
| | | | |
| | | | |＿＿设计（制造、检测、安装、维修）
| | | |
| | | |＿＿＿资审证书编号
| | |
| | |＿＿＿＿＿起重机械档别
| |
| |＿＿＿＿＿＿＿＿＿起重机械类别
|
|＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿电站起重机械资审标记
起重机械档别：A——特大型；B——大型；C——中型；D——小型
起重机械类别：l——龙门起重机；2——门座起重机；3——200t．m以上的塔起重机；4——履带起重机；5——大型提升装置；6——爬模装置；7——缆索起重机；8——桥式起重机
第二十七条 凡在领取资质证书过程中，通过不正当手段获得资质证书的单位，一经发现取消其取证资格注销已取得的证书。
第二十八条 本细则解释权归资审领导小组。
附表 电站起重机械分档表
┌────┬─────────────────┐
│名 称 │规 格 分 档 │
├────┼───┬───────┬─────┤
│龙 │档 别│起重量Q（KN） │跨度L（m）│
│门 ├───┼───────┼─────┤
│起 │小 型│Q＜l00 │L＜18 │
│重 ├───┼───────┼─────┤
│机 │中 型│100≤Q≤300 │18≤L≤32 │
│ ├───┼───────┼─────┤
│ │大 型│300＜Q≤630 │32＜L≤42 │
│ ├───┼───────┼─────┤
│ │特大型│Q＞630 │L＞42 │
├────┼───┼───────┴─────┤
│门 │档 别│起重量Q（KN）×幅度R（m） │
│座 ├───┼─────────────┤
│起 │小 型│Q×L＜2000 │
│重 ├───┼─────────────┤
│机 │中 型│2000≤Q×L＜10000 │
│ ├───┼─────────────┤
│ │大 型│10000≤Q×L＜18000 │
│ ├───┼─────────────┤
│ │特大型│Q×L≥18000 │
├────┼───┼─────────────┤
│塔 │档 别│起重量 Q（KN）×幅度R（m）│
│式 ├───┼─────────────┤
│起 │小 型│Q×L＜600 │
│重 ├───┼─────────────┤
│机 │中 型│600≤Q×L＜20000 │
│ ├───┼─────────────┤
│ │大 型│20000≤Q×L＜40000 │
│ ├───┼─────────────┤
│ │特大型│Q×L≥40000 │
└────┴───┴─────────────┘
说明：
1．龙门式起重机、门座式起重机、塔式起重机按其规模分小、中、大、特大型四档。
2．缆索起重机按目前使用规模分为大型（低架）、特大型（高架）。
3．履带式起重机按起重量（KN）：中型400——1000；大型1500——5000，特大型6000以上。
4．汽包吊装用卷扬机、提升装置不分档。
5．爬模装置不分档。
6．桥式起重机按起重量（KN）：
中型 500——1000（含此数）；
大型1000——4000（含此数）；
特大型4000以上。
附件2： DBQ3000型塔式起重机检测规定(试行)
（电力工业部施工机械质量检测中心
1993年10月21日）
目录
一、主题内容与适用范围……………………………………414
二、引用标准…………………………………………………415
三、常规检测…………………………………………………415
四、电气系统及安全保护装置检测项目及标准……………422
五、载荷试验…………………………………………………424
六、应力测试…………………………………………………426
七、焊接检测…………………………………………………430
八、检测报告…………………………………………………434
附录 A…………………………………………………………434
附录 B…………………………………………………………435
一、主题内容与适用范围
本规定规定了DBQ3000型塔式起重机（以下简称起重机）的常规检测规则、试验方法、应力测试和焊接的无损探伤检验。
本规定主要适用于DBQ3000型塔式起重机及DBQ系列塔机，火电建设中土建和安装作业用的大型轨道式起重机可参照本规定执行。
二、引用标准
详见附录A。
三、常规检测
1．起重机钢轨铺设检验
1．1 钢轨表面不得有裂纹、折迭、结疤、气泡和夹杂，允许有深度不大于钢轨尺寸允许负偏差数值的压痕、麻点和划伤及深度不大于1mm的发纹。
1．2 钢轨端间不得有裂纹、分层和缩孔残余。
1．3 钢轨表面缺陷允许用风铲进行纵向清理，清理深度（单面计算）不得大于尺寸允许负偏差。
1．4 钢轨表面缺陷不允许焊补和填补。
1．5 轨道的铺设应符合下列要求：
┌──┬──────────────┬─────────┬─────────┐
│序号│项 目 │新 铺 设 │使 用 中 │
├──┼──────────────┼─────────┼─────────┤
│l │轨道同一截面轨顶高差 │轨距12000：≤25mm │轨距12000：≤40mm │
├──┼──────────────┼─────────┼─────────┤
│2 │轨距偏差 │轨距 1505：≤2mm │轨距1505：≤2mm │
│ │ │轨距12000：≤5mm │轨距12000：≤6mm │
├──┼──────────────┼─────────┼─────────┤
│3 │钢轨接头处的高低及侧向偏差 │≤1mm │≤l.5mm │
│ │ │ │ │
├──┼──────────────┼─────────┼─────────┤
│4 │钢轨直线度（任意2m内） │ │ │
│ │ │≤1mm │≤1.5mm │
├──┼──────────────┼─────────┼─────────┤
│5 │钢轨的纵向坡度 │≤3‰ │≤4‰ │
├──┼──────────────┼─────────┴─────────┤
│6 │钢轨接头间隙（轨长12.5m） │南方地区20℃2.0mm，北方地区10℃1.5mm │
└──┴──────────────┴───────────────────┘
※轨距指两平行钢轨中心线的距离。
2．金属结构的检查
2．1 各钢结构表面不得有裂纹、碰伤、凹坑、锈蚀及永久变形等缺陷，结构件内不得有积水。
2．2 栏杆
高度应为1050mm，并应设有间距为350mm的水平横杆，底部应设置高度不小于70mm的围护板，栏杆上任何一处都应承受1KN来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。
2．3 起重机的走台
由栏杆到移动部位的最大界限之间的距离不应小于500mm，并能承受3KN移动的载荷而无塑性变形。
2．4 构件连接的检查
2．4．1 螺栓连接
必须按设计要求处理并用专用工具拧紧，精制螺栓连接时，螺孔的穿孔率不得低于总孔数的98％。解体后，观察连接螺孔是否发生拉伸变形。
2．4．2 销轴连接
各销轴连接不应有裂纹、滑脱、止轴板失效等缺陷。主臂、副臂销轴连接应能互换，若不能互换，应实测孔径、轴径，进行配对组装。
2．4．3 焊接的外观检查
对焊缝进行外观抽查，外观质量必须符合技术文件的要求。
2．5 金属结构件的报废
a．主要受力构件失去整体稳定性时，不应修复，应报废。
b．主要受力结构件发生腐蚀时，应进行检查和测量，当承载能力降低到原设计承载能力的87％时，如不能修复，应报废。
c．对无能力计算的单位，当主要受力构件断面腐蚀达原厚度的10％，如不能修复，应报废。
d．主要部件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展的措施，并采取加强或改变应力分布的措施，或停止使用。
e．主要受力构件因产生变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。
3．主要零部件
3．1 吊钩
3．1．1 吊钩表面应光洁、无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等缺陷。
3．1．2 吊钩宜设有防止重物意外脱钩的保险装置。
3．1．3 当吊钩出现下述情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．危险断面磨损达原尺寸的10％；
c．开口度比原来尺寸增加15％；
d．扭转变形超过10°；
e．危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f．板钩衬套磨损达原尺寸的50％时，应报废衬套；
g．板钩心轴磨损达原尺寸的5％时，应报废心轴。
3．1．4 吊钩上的缺陷不得补焊。
3．2 钢丝绳
3．2．1 钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列，不得咬绳和相互绞压；
3．2．2 钢丝绳应有制造厂的合格证；
3．2．3 钢丝绳禁止接长使用；
3．2．4 钢丝绳尾端固定：
a．用绳卡连接时的安全要求：
┌─────┬────┬────┬────┬───────────┐
│钢丝绳直径│7～16mm │17～27mm│28～37mm│38～45mm │
├─────┼────┼────┼─────┼──────────┤
│绳卡数量 │3 │4 │5 │6 │
├─────┴────┴────┴─────┴──────────┤
│绳卡压板应在钢丝绳长头一边，绳卡间距不应小于钢丝绳直径的5～6倍，│
│第一个绳卡与心形垫环的中心距离不得小于钢丝绳直径的6～8倍 │
└────────────────────────────────┘
b、用编结法连接时的安全要求：
将钢丝绳绕于心形垫环上，尾端各股之间每股穿插4—5次后用软钢丝扎紧，捆扎长度 L=（20～25）d，且不得小于 300mm。
3．2．5 钢丝绳磨损报废执行标准GB5972—86，详见附录B。
3．2．6 当吊钩处于工作最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕除因定绳尾的圈数外，必须不小于2圈。
3．2．7 起重机宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳，采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳旋转的装置。
3．3 钢丝绳卷筒
3．3．1 卷筒凸缘超过工作时外层钢丝绳的高度值不得低于钢丝绳名义直径的2倍；
3．3．2 绳槽磨损深度不得超过2mm；
3．3．3 卷筒出现下列情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．筒壁磨损达原厚度的20％。
3．4 滑轮
3．4．1 滑轮槽应光滑整洁，不得有损伤钢丝绳的缺陷；
3．4．2 滑轮应有防止钢丝绳跳槽的装置；
3．4．3 金属铸造滑轮出现下列情况之一时应报废：
a．裂纹；
b．轮槽不均匀磨损达3mm；
c．因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50％；
d．其它损害钢丝绳的缺陷。
3．5 制动器
3．5．1 控制制动器的操作部位，如踏板、操纵手柄，应有防滑性能；
3．5．2 制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论面积的70％；
3．5．3 当制动瓦在松开状态下其母线方向与制动轮工作表面的平行度偏差不超过制动轮宽度的3‰；
3．5．4 制动器各铰点不得有卡滞现象；
3．5．5 制动闸瓦与制动轮之间的间隙应符合下表的规定：
3．5．6 对液压推杆制动器应检查其油位和油质；
3．5．7 制动器的零件出现下述情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．制动带摩擦垫片磨损厚度达原厚度的50％；
c．杠杆和弹簧出现塑性变形；
d．小轴或轴孔直径磨损达原直径的5％。
3．6 制动轮
3．6．1 制动轮的制动摩擦面，不应有防碍制动性能的缺陷或沾染油污；
3．6．2 制动轮出现下述情况之一时，应报废；
a．裂纹；
b．其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损超过1．5～2mm；
c．轮面凹凸不平度达1．5mm，如能修复，修复后轮缘厚度应符合本条b。
3．7 行走车轮和回转滚轮
出现下列情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．轮缘厚度磨损达原厚度的50％；
c．轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20％；
d．踏面磨损达原厚度的15％；
e．椭圆度达lmm。
3．8 传动齿轮
出现下述情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．断齿；
c．齿面点蚀损坏达啮合面的30％，且深度达原齿厚的10％时；
d．齿厚的磨损量达下表所列数值时：
┌─────────────────┬───────────────────┐
│用＼磨 ＼传 ＼比 │齿厚磨损达原厚度的％ │
│ ＼ ＼动 ＼ 较 的 ├──────────┬────────┤
│ 途 ＼损 ＼级 ＼ 基 准 │ 第一级啮合 │ 第二级啮合 │
├─┬───────────────┼──────────┼────────┤
│闭│起升机构和非平衡变幅机构 │10 │20 │
│式├───────────────┼──────────┼────────┤
│ │其它机构 │25 │25 │
├─┴───────────────┼──────────┴────────┤
│开式齿轮传动 │ 30 │
└─────────────────┴───────────────────┘
3．9 齿轮联轴器
出现下列情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．断齿；
c．齿厚的磨损量达下表所列数值时：
┌──────────────┬──────────────────┐
│用 途 │ 齿厚的磨损量达原齿厚的％ │
├──────────────┼──────────────────┤
│起升机构和非平衡变幅机构 │ 15 │
├──────────────┼──────────────────┤
│其它机构 │ 20 │
└──────────────┴──────────────────┘
3．10 钢丝绳拉索
主臂拉索ф52、副臂拉索ф52、扳起拉索ф60．5中铝合金压接接头不得出现裂纹、滑移现象；套管两端不得有断丝现象；包络套环的钢丝绳不得有松股、断丝现象，外观应贴合紧密平整。
4．安全保护装置
4．1 起重力矩限制器
4．1．1 主臂和塔式工作时，其幅度指示误差不大于0．5m；
4．1．2 起重量误差指示不大于5％；
4．1．3 起重力矩显示和力矩限制功能：
指示综合误差不大于8％；当实际力矩达到额定力矩的90％时，黄色的指示灯亮；当实际力矩达到额定力矩的100％时，红色的指示灯亮，并由报警器发出音响信号；当实际力矩达到额定力矩的105％时，应自动停止吊钩提升方向及臂架增幅方向的动作。
4．2 极限位置限制器
4．2．1 上升极限位置限制器：保证吊钩上升到极限位置时，自动切断起升的动力源。
4．2．2 下降极限位置限制器：应保证吊钩下降到极限位置时，能自动切断下降的动力源，以保证钢丝绳在卷筒上的缠绕不小于设计规定的圈数。
4．2．3 运行极限位置限制器：应有行程限位开关，当行走到极限位置时，自动切断前进的动力源，并停止行走。
4．3 幅度指示器
应安装幅度指示器，并保证能正确指示其所在的幅度。
4．4 轨道端部止挡
应具有防止起重机脱轨的良好性能。
4．5 风向风速仪
风向风速仪的传感器应放置在主臂的头部，风向、风速仪应指示正确，并能按规定报警。
4．6 回转极限力矩限制器
保证当旋转阻力矩大于设计规定力矩时，能发生滑动而起到保护作用。
4．7 夹轨器
应保证工作可靠，在非工作状态最大风力而起重机不被吹动。
4．8 主臂撑杆、副臂撑杆、主撑臂撑杆
要求可靠，能够正确就位；若液压撑杆不好用可改用碟型弹碟式。
4．9 防后倾拉索
应按要求加装，其各零件不得出现有碍安全的缺陷。
5．润滑
各处的润滑应按说明书的要求定期进行。
四、电气系统及安全保护装置检测项目及标准
1．总则
1．1 起重机的电气设备必须保证传动性能和控制性能准确，在紧急情况下能切断电源安全停车。在安装维修、调整和使用中不得任意改变电路，以免安全装置失效。起重机电气设备的安装必须符合GBJ232—82《电气装置安装工程施工及验收规范》的有关规定。
1．2 起重机采用380V、50HZ三相四线制交流电源。
1．3 电气设备和电气元件应符合起重机工作级别和使用环境要求，露天装设的电气设备应有防雨雪浸入的措施。
1．4 电缆的收放速度与起重机行走同步，起重机行走时电缆不允许过度拉紧或松驰。
2．接地
2．1 起重机所有电气设备正常不带电的金属外壳、金属线管、电缆金属外皮、安全照明变压器低压侧一端等均须可靠接地。
2．2 一般情况可认为起重机车轮与轨道有可靠电气连接。轨道应有接地装置，接地电阻不大于4Ω。
3．电动机
由于起重机的工作特点是：断续周期性运行；频繁的电气和机械制动；环境温度变化范围大等。故电动机应作定期检测，检测项目及标准如下：
3．1 各电机绝缘电阻的测试（包括行走机构、起重和变幅绞车、回转机构及电缆绞盘等驱动电机）。电动机定子、转子对地（外壳）电阻均用500V档兆欧表测量绝缘电阻，其值不得小于0．5MΩ，潮湿环境下不得小于0．25MΩ。
3．2 电动机空载和满载电流测量：用钳形电流表对电动机启动、工作时电流进行测量，看电机在空载和满载时电流值是否符合产品规定值。
3．3 温升：注意电机温升是否超过电动机绕组绝缘的耐热等级。现在冶金及起重用三相异步电动机新系列YZR、RZ已取代了老系列JZR2、JZ2。老系列采用E级（120℃）B级（130℃）绝缘，新系列采用H级（180℃）绝缘等级。
3．4 集电滑环应满足相应电压等级和电流容量要求，每个滑环至少备有一对炭刷，整个装置应有一个易于打开的护罩，保证通风散热良好。
3．5 中心导电装置的进线三相导电滑环绝缘电阻测试：在进线空气开关下口以兆欧表的2500V档测量级缘电阻，其值不得小于0．5MΩ。
4．电器
4．1 接触器应经常维护，保证动作灵活可靠，铁芯端面清洁，触头光洁平整、接触紧密，防止粘连、卡阻，可逆接触器应作定期检查，确保联锁可靠。
4．2 过流继电器和延时继电器的动作值，应按设计要求调整，不可把触头任意短接。
4．3 控制器：控制器应操作灵活，档位清楚，零位手感明确，工作可靠。控制器的操作力应力求减小，不得任意拆除定位元件。操作手柄或手轮的动作方向应与机构动作的方向一致，直立式手柄应设有防止因意外碰撞而使电路接通的保护装置。
4．4 制动电磁铁；电磁铁的衔铁应动作灵活可靠，无阻滞现象，吸合时铁芯接触面应紧密接触，无异常声响。
4．5 电阻器：电阻器的安装应保证散热良好，频敏变阻器在起重机上也有少量使用，但在起升机构不得使用。
5．电气安全保护及联锁检测：
5．1 起重机电气保护装置主要部分为保护电动机和保护电气系统。
a．保护电动机：三相绕线式电动机可在两相中设过流保护。用保护箱保护的系统，应在电动机第三相上设总过流继电器保护。
b．保护电气系统：起重机必须装有失压保护和零位保护。
起重机设计规范规定：总电源回路应设置自动空气开关或熔断器作短路保护。总电源回路中自动空气开关每相均应有瞬时动作的过流脱扣器，其整定值应大于起重机的尖峰电流。熔断器熔断体的额定电流应按起重机尖峰电流的1／2～1/1．6选取。
5．2 电机械联锁需检测以下几个方面
a．行走机构电机电源与手动夹轨钳行程开关联锁可靠。
b．行走机构电机电源与电缆绞盘收放电机同步联锁。
c．二次回路传动试验：在电动机主回路刀开关断开时，合上二次回路开关，大小钩、主副臂、变幅、回转行走各电动机接触器动作可靠。
d．过流保护动作试验：各电动机接触器在合闸位置时，手动摸拟过流保护动作（压过流继电器衔铁），过流保护接点闭合，使主接触器跳闸，动作可靠。
五、载荷试验
试验时的幅度指载荷离地后的实际幅度，因此，在起吊前测量幅度时，应将臂架受力的弹性变形考虑进去。
1．试验条件
1．1 以上技术检查合格之后方可进行试验；
1．2 试验场地必须坚实平整，基础和轨道实测应符合SD160一85及厂家使用说明书的规定。
1．3 试验时风速不得超过8．3m／S（2min平均风速）。
1．4 试验载荷标定准确，其允差为±1％；幅度测量误差为±1％。
2．空载荷试验
空载试验的目的是检验起重机的电气设备控制动作的正确性，各机构动作的准确性，并调整各安全限位指示装置．
2．1 起升机构：起重机在不同幅度以额定起升速度全程提升、下降空钩各三次；
2．2 副变幅机构：在全幅度范围内起、落臂架各一次；当副臂进入小幅度工况时，应严格遵守有关规定；
2．3 回转机构：使臂架处于最大幅度状态，左右回转360°各一次；
2．4 行走机构：在行走范围内前后行走各一次；
2．5 在不同时起制动的条件下，作起升和行走、起升和回转机构的联合动作；
2．6 各机构制动器需进行制动性能试验，不得少于一次，目的是考核制动器工作的可靠性。
3．静载荷试验
静载试验的目的是检验起重机及其各部分结构承载能力。
3．1 额定载荷试验
a．最大允许工作幅度起吊相应的额定起重量；
b．相应最大幅度起吊最大额定起重量；
以上载荷离地100～300mm，悬停10min。
3．2 超载试验的1．25倍
处于3．1中任一状态，额定载荷离地之后无冲击加上超载部分，悬停10min。
试验后未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处没出现松动或损坏，即认为本试验结果良好。
4．动载荷试验
动载试验的目的是验证起重机各机构和制动器的功能。
4．1 最大允许工作幅度起吊相应额定起重量的1．1倍；
4．2 中间幅度起吊相应额定起重量的1．1倍；
4．3 相应最大幅度起吊最大额定起重量的1．1倍；
动载试验使各机构轮流单独运转，并按工作级别规定的循环时间重复起动、运转、正反转制动，总计延续时间不少于1小时。
在不同时起制动的条件下，作起重和回转、起重和行走联合动作，带载行走时，臂架要与轨道平行。
如果各部件能完成功能试验，并在随后的目测检查中没有发现机构和结构的构件有损坏，连接处没出现松动或损坏，即认为本试验结果良好。
六、应力测试
1．测试工况、载荷及测试项目：见表6．1。
2．应力测点的布置原则：
a．应变片应尽量布在最大应力区，即臂架系统的主臂根部、头部、副臂根部的变截面处，对于主臂中部及副臂的中部、头部也应相应布点考察整机的应力状态。
b．主、副臂的主弦杆的测点应布在弦杆的最大应力区内，即上弦杆可布在圆管的最上面，下弦杆可布在管的上侧或中轴线上（均以臂架组装好后的自然方向为准）。
c．考虑臂架系统的偏移对主臂根部产生的扭转，应在主臂根部粘贴“Y”型应变花。
d．腹杆应在管的中部布点。
e．门架应以回转轴为中心对称布点，以考察整机的稳定性。
f．温度补偿片应分阴、阳面布置，并考虑高度引起的温差，特别在夏季原则上每隔20米要重新布置。
3．应力测点编号：
根据选择好的测试部位和确定的测试点编号，绘制测点分布图，并指明应变片或应变花的粘贴方位。应力测点（不包括补偿点）应不少于50点。
表6．1 测试工况、载荷及测试项目
┌──┬──┬─────┬──────┬─────────┬──────────┐
│状态│序号│测试工况 │载荷 │测试内容 │测试项目 │
├──┼──┼─────┼──────┼─────────┼──────────┤
│塔 │l │允许最大 │G额定 │起升、制动三次 │应力，水平、中心们移│
│式 │ │幅度起吊 ├──────┼─────────┼──────────┤
│工 │ │额定起重 │1．25G 额定│高地 100～200mm， │应力，水平、中心偏移│
│况 │ │量 │ │悬停10分钟 │ │
│ │ │ ├──────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │1．1G 额定 │a. 起升、制动三次 │应力 │
│ │ │ │ │b．全角度回转 │ │
│ │ │ │ │c．行走20mm │ │
│ │ │ │ │d．带载变幅 │ │
│ ├──┼─────┼──────┼─────────┼──────────┤
│ │2 │付臂处于 │1．1G 额定 │a．起升、制动三次 │应力 │
│ │ │中间幅度 │ │b．全角度回转 │ │
│ │ │ │ │c．行走20m │ │
│ │ │ │ │d．带载变幅 │ │
│ ├──┼─────┼──────┼─────────┼──────────┤
│ │3 │相应最大 │Gmax │起升、制动三次 │应力，水平、中心偏移│
│ │ │幅度起吊 ├──────┼─────────┼──────────┤
│ │ │最大额定 │1．25Gmax │高地 100～200mm，│应力，水平、中心偏移│
│ │ │起重量 │ │悬停 10min │ │
│ │ │ ├──────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │1．1Gmax │a．起升、制动三次 │应力 │
│ │ │ │ │b．全角度回转 │ │
│ │ │ │ │c．行走20m │ │
├──┼──┼─────┼──────┼─────────┼──────────┤
│主 │4 │主臂处于 │Gmax │起升、制动三次 │应力，水平、中心偏移│
│臂 │ │允许最小 ├──────┼─────────┼──────────┤
│工 │ │幅度 │1．25Gmax │高地100～200mm， │应力，水平、中心偏移│
│况 │ │ │ │悬停10分钟 │ │
│ │ │ ├──────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │1．1Gmax │a．起升、制动三次 │应力 │
│ │ │ │ │b．全角度回转 │ │
│ │ │ │ │c．行走20m │ │
└──┴──┴─────┴──────┴─────────┴──────────┘
4．应力测试注意事项：
a．为减少导线电阻的影响，应变片建议采用阻值为350Ω，基底种类为胶基的应变片。
b．贴片处应打磨到要求的光洁度，并用丙酮或酒精擦洗干净。
c．应变片粘贴时应使用502胶，单向应变片应沿着杆件的轴线方向粘贴。
d．应变片粘贴完毕，应进行密封处理，建议使用704硅橡胶进行密封。
e．导线建议使用屏蔽线，若用一般铜芯导线，在布线时应将所有导线拧成一股。但无论使用何种导线，均应确保其阻值大致相等，误差不应大于±5％。
f．仪器的灵敏系数应根据仪器说明书上给定的公式以及导线的阻值进行校正。
5．测试程序：
a．调试仪器，保证仪器可靠接地，用万用表测量接在仪器上测点的阻值，确保仪器上所有的点都能正常工作。
b．在每个工况测试前，（幅度量好，载荷配齐）应松钩，让吊挂钢丝绳松驰，然后仪器调零，并打印零值。
c．副臂根部铰接点和副臂头部吊载点水平位移的测量：在做100％、125％静载试验前，应先将经纬仪校好，记录初始值O。吊载离地稳定后进行测量，记录测量值1。卸载后应再测回零值2，并与0对比，若误差超过±1％，应停止试验，查找原因。
d．中心偏移量的测量（主、副臂头部中心轴线吊载后的水平位移）：在主、副臂头部安装水平标尺，吊载前校正经纬仪，吊载稳定后测量中心偏移量，卸载后应进行四零值的测量，并记录存档。
e．在做125％静载试验时，应进行轨道水平的测量，即吊载时轨道的下沉量和卸载后的反弹量。
f．在做125％静载试验的应力测试时，应进行回零值的测定，若某些点的应力值已超过130MPa，且回零值与0差值已超过±30μ，应停止试验，并做降载处理。同时记录轨道的水平；主、副臂头部的水平位移、中心偏移的回零情况。
6．测试数据的处理：
6．1 载荷应力的计算：
a．沿轴向粘贴的应变片的应力计算：
δ载荷=E×（ε1-ε0）
E：弹性模量，取E＝210GPa
ε1；应变测量值，ε0：零值
b．应变花的应力计算：
εA、εB、εC为所测得的应变花的三个方向的应变。
μ为材料泊松比，取μ=0.3
最后应按最大正应力理论计算δ载荷。
6．2 全应力的计算：
δ全应力=δ载荷十δ自重十δ风载
注:δ风载为工作风压下（取q=150Pa），风从最不利的方向吹来时所产生的应力。
6．3 安全判据：δ全应力≤Φ[δ]
其中Φ为受压构件的稳定系数，参见表6．2。
[δ]为材料的许用应力，臂架主材为A3钢或20号钢。
表6．2
┌─┬───┬───┬─────┬───┬───┬────┬────┬───┬───┬───┬───┬───┬────┐│λ│0 │10 │20 │30 │40 │50 │60 │70 │80 │90 │100 │110 │120 │├─┼───┼───┼─────┼───┼───┼────┼────┼───┼───┼───┼───┼───┼────┤│Φ│1．00 │0．995│0．981 │0．958│0．927│0．888 │0．842 │0．789│0．731│0．669│0．604│0．536│0．466 ││ │ │ │ │ │ ├────┼────┤ │ │ │ │ │ ││ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │└─┴───┴───┴─────┴───┴───┴────┴────┴───┴───┴───┴───┴───┴────┘
若δ全应力≥Φ[δ]，应做降载处理，并对整机的起重特性曲线给予重新评定。
7．应力检测报告的编写：
报告中应写明：
a．试验程序和试验工况及臂架的长度。
b．载荷试验的最大应力点的部位及其所处工况。
c．各工况下的最大应力及所处的部位。
d．125％静载试验时的应力测试值及回零情况，并做相应分析。
e．水平位移及中心偏移的测量及回零情况，并做相应分析。
f．整机应力分析及结论。
七、焊接检测
1．对焊缝的要求；
根据原水电部SD160—85《水利电力建设用起重机技术条件》和GB6067—85《起重机械安全规程》要求如下：
1．1 所有的焊缝不得有漏焊及烧穿现象。
1．2 重要的焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷。焊缝必须符合GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》和GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。
1．3 钢结构的焊缝质量检验分为3级，各级检验项目、数量和方法参照表7．1、表7．2及表7．3。
1．4 凡重要承载构件的对接焊缝采用表7．1中的1级标准进行检验。
2．焊缝的分类（对应表7．1的1、2、3）
2．1 一类焊缝
a．各承载结构的板材、型材、管材的工厂对接焊缝；
b．主臂、副臂、主撑臂、副撑臂各弦杆与其连接件、铸钢管的对接焊缝；
c．各拉索（主、副臂拉索、扳起拉索及防倾翻拉索）中的连接零（部）件的直接传力焊缝；
d．门架各梁、柱间的翼缘板对接焊缝，腹板间的对接焊缝；
e．机台主梁、后梁、后横梁全部焊缝，副梁、横梁间的翼缘板、腹板对接焊缝，主臂及扳起架支承上的焊缝，尾部搬起滑轮支承板焊缝；
f．扳起架：根轴处的对接焊缝，滑轮轴支承件焊缝，与扳起拉索连接的耳板焊缝；
g．工作图上注明的一级焊缝。
2．2 二类焊缝
a．门架、机台各承载梁间的角焊缝；
b．主、副臂、主、副撑臂中除一级焊缝及梯子等附件焊缝外的全部焊缝；
c．回转支承针轮支架（除筋板外）的焊缝；
d．各重要受力构件的角焊缝。
e．工作图注明的二级焊缝。
2．3 三类焊缝
附属构件的焊缝，承载构件上不属于一二类焊缝的其它焊缝。
3．焊缝检验分类
3．1 焊缝的外观检测
a．塔机解体时“无损探伤检测”中的焊缝外观检测；
b．塔机未解体时“常规检测”的焊缝外观检查。
3．2 焊缝的无损探伤检测（解体时检测）
a．射线探伤
b．超声波探伤
c．磁粉探伤
4．“无损探伤”中的焊缝外观检测
4．1 检测方法
外观检测即用肉眼或低倍数（小于10倍）放大镜检查焊缝是否有可见缺陷，如表面气孔、咬边、未焊透、裂纹等，并检查焊缝外形及尺寸是否符合要求。
4．2 检测标准
a．合格的焊缝应该是有足够的熔深、合适的熔宽与堆高，焊缝与母材表面过渡平滑、弧坑饱满、无缺陷（或允许的缺陷）。
b．气孔、咬边检查标准见附表7．4。
4．3 检查范围和重点
a．臂架系统（主、副臂，主、副撑臂）的一二类焊缝；
b．门架、机台、扳起架的一类焊缝；
c．拉索、吊钩、滑轮的重要焊缝；
d．回转机构的重要焊缝；
e．行走机构的重要焊缝。
f．检查重点是钢结构件对接一类焊缝，特别是主臂、副臂中的一类焊缝。
4．4 检测记录
对于焊缝外观不合格的焊接缺陷必须有详细的记录，并填好表格。
4．5 检测结论
对检查中不合格的焊缝应做出结论，以便消缺补强。
5．“常规检测”中的焊缝外观检测
5．1 为检查塔机焊缝应把塔机的臂架放倒。
5．2 检测标准同7．4．2。
5．3 检查范围和重点
a．臂架系统的一二类焊缝；
b．门架、机台、板起架便于检查的一类焊缝；
c．拉索、吊钩、滑轮能检查到的重要焊缝；
d．检查重点为臂架系统。
5．4 检测记录
臂架系统及其它检查到的一类焊缝有不合格的缺陷必须有详细的记录，并填好表格。
5．5 检测结论
对检查结果应做出结论。
6．射线探伤
6．1 探伤使用标准
a．按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行操作和评片。
b．X射线探伤检验质量标准见附表7．2、表7．3。
c．质量要求：
一、二类焊缝分别接GB3323—87中的Ⅱ、Ⅲ级质量要求评定。
6．2 检查范围和抽查比例
a．副臂主弦杆中间对接缝抽查50％（不包括承插接头）；
b．主、副臂主弦杆与腹杆角焊缝各抽查3％；
c．主、副撑臂的角焊缝各抽查l％；
d．对于长的一类焊可抽查全长的25％。
注：因DBQ3000塔机主臂主弦杆对接口加垫圈使厚度增加，300kV以下的X射线机无法透照，改用超声波探伤。
7．超声波探伤
7．1 超声波探伤使用标准
a．按JBll52—81《锅炉和钢制压力容量对接焊缝超声波探伤》进行操作。
b．质量要求：
一二类焊缝分别按上述标准中的Ⅰ、Ⅱ级质量标准要求评定。
7．2 检查范围和抽查比例
a．主臂根部对接抽查30％；
b．主臂工作头对接口抽查30％；
c．副臂主弦杆及插接头对接口抽查50％；
7．3 检测报告
检测报告应包括判废位置图。
8．磁粉探伤
8．1 磁粉探伤使用标准
按JB3965—85《钢制压力容器磁粉探伤》进行操作和判废。
8．2 检查范围和抽查比例
a．主臂、副臂中的一二类焊缝：主弦杆对接口与承插接头对接口各抽查50％；二类角接焊缝抽查15％。
b．主、副撑臂角焊缝抽查5％。
9．无损探伤报告
报告应包括：
a．使用仪器；
b．使用标准。
c．各项检查记录及评级；
d．检查总的结论。
10．对检测人员、仪器及工件的有关要求
10．1 操作人员：
无损探伤操作及评判工作必须由取得该项工作资格证的人员进行。
10．2 使用仪器：
探伤的仪器必须符合各种探伤标准的要求。
10．3 被检工件：
被检焊缝的表面必须符合该项检查有关标准的要求。
八、检测报告
8．1 按检测程序，汇总全部测试数据和各项检查结果的记录资料；
8．2 审查必备的技术文件及主要部件的合格证。
8．3 试验结束后，应按试验记录和检查结果进行分析、研究、整理数据，编写有试验结论的检测报告；
8．4 检测报告内应详细记录每种试验工况、试验程序和试验结果；
8．5 检测报告内应写明检测日期、地点、检测人员姓名及报告签发日期。
附录A： 引用标准
GB3811—83 起重机设计规范
GB6067—85 起重机械安全规程
GB5905—86 起重机试验规范和程序
SD160—85 水利电力建设用起重机技术条件
GB10039—88 电站建设扳起式塔式起重机
DL454—91 水利电力建设用起重机试验方法
GBJ232—82 电气装置安装工程施工及验收规范
GB5972—86 起重机械用钢丝绳检验和报废标准
GB7950—87 臂架型起重机起重力矩限制器通用技术条件
GB3426—82 起重机钢轨
GB10051—88 起重吊钩 直柄吊钩使用检查
GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB986—88 埋弧焊焊接接头的射线照相和质量分级
GB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
JB1152—81 钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB3965—85 钢制压力容器磁粉探伤
GB12602—90 起重机超载保护装置安全技术规范
附录B: 钢丝绳报废标准
主起升钢丝绳6W （19）＋7×7－32．5－－155－Ⅰ－光－右交
主变幅钢丝绳6W （19）＋7×7—32．5－155－Ⅰ－光－右交
副变幅钢丝绳6W （19）＋7×7－32．5－155－Ⅰ－光－右交
副起升钢丝绳6W （19）＋7×7－30－155－Ⅰ－光－右交
1．断丝的数目和性质
断丝主要发生在外表层，当断丝数达到下表所列值时必须报废
┌───┬───────────┬──────────────┐
│ │ 主变幅钢丝绳 │ 副变幅，主、副起升钢丝绳 │
├───┼─────┬─────┼────┬─────────┤
│断丝数│ 6d内 │ 30d内 │ 6d内 │ 30d内 │
│ ├─────┼─────┼────┼─────────┤
│ │ 5 │ 10 │ 10 │19 │
└───┴─────┴─────┴────┴─────────┘
2．绳端断丝
当绳端或其附近出现断丝时，即使数目很少也表明该部位应力很高，可能由于绳端安装不正确造成的，应查明损坏原因。如果绳长允许，应将断丝的部位切去重新合理安装。
3．断丝的局部聚集
如果断丝紧靠一起形成局部聚集，则钢丝绳报废。如这种断丝在小于6d的绳长范围内，或集中在任一支绳股里，那么，即使断丝数比表所列的数值少，钢丝绳也应予报废。
4．断丝的增加率
在某些使用场合，疲劳是引起钢丝绳损坏的主要原因，断丝则是在使用一个时期以后才开始出现的，但断丝数逐渐增加，其时间间隔越来越短。在此情况下，为了判定断丝的增加率，应仔细检查并记录断丝增加情况。判明这个“规律”可用来确定钢丝绳未来报废日期。
5．如果出现绳股的断裂，则钢丝绳应报废。
6．由于绳芯损坏而引起的绳径减少
当钢丝绳的钢芯断裂而造成绳径显著减小时，钢丝绳应报废。
7．弹性减小
在某些情况下（通常与环境有关），钢丝绳的弹性会显著减小，若继续使用是不安全的，如虽未发现断丝，但钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小比起单纯是由于钢丝磨损而引起的也要快得多，这种情况会导致在动载作用下突然断裂，故应立即报废。
8．磨损
磨损使钢丝绳的断面积减小因而强度降低。当外层钢丝绳磨损达其直径的40％时，钢丝绳应报废。
9．腐蚀
外部钢丝的腐蚀可用肉眼观察，当表面出现深坑，钢丝相当松驰时应报废。
如果有任何内部腐蚀的迹象，则应对钢丝绳进行内部检查，若确认有严重的内部腐蚀，则钢丝绳应立即报废。
10．变形
钢丝绳失去正常形状产生可见的畸形称为“变形”，若出现以下变形并且较严重时应报废：
a．波浪形；b．笼状畸变；c．绳股挤出；d．钢丝挤出；e．绳径局部增大；f．扭结；g．绳径局部减少；h．部分被压扁；i．弯折。
11．由于热或电弧的作用而引起的损坏
钢丝绳经受了特殊热力的作用其外表出现可资识别的颜色时，该钢丝绳应予报废。
表7．1 焊缝检查方法
┌───┬─────┬─────────┬───────────────────┐
│级别 │检验项目 │检 验 数 量 │检 验 方 法 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│1 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │超声波检查│全部 │有疑点时再用磁粉复查符合JBll52—85 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │X射线探伤 │抽查焊缝长度的2％ │当缺陷超过附表中的相应等级标准的规 │
│ │ │至少应有一张底片 │定值时，应加倍透照，如再不合格应100％ │
│ │ │ │透照 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│2 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │超声波检查│抽查焊缝长度的 │有疑点时用X射线透照复验，如发现有超 │
│ │ │50％ │标缺陷，应用超声波全部检验 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│3 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
└───┴─────┴─────────┴───────────────────┘
表7．2 X射线检验质量标准
┌──┬──────────────┬─────────────┬─────────────┐
│项次│项 目 │1 级 │2 级 │
├──┼──────────────┼─────────────┼─────────────┤
│1 │裂纹 │不允许 │不允许 │
├──┼──────────────┼─────────────┼─────────────┤
│2 │未熔合 │不允许 │不允许 │
├──┼───┬──────────┼─────────────┼─────────────┤
│3 │未焊透│对接焊缝及要求 │不允许 │不允许 │
│ │ │焊透的K型坡口 │ │ │
│ │ ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │管件单面焊 │不允许 │深度≤107．δ，但不得大 │
│ │ │ │ │于1．5mm，长度小于条 │
│ │ │ │ │状夹渣总长度 │
├──┼───┼──────────┼─────────────┼─────────────┤
│4 │气孔和│母材厚度 │点 数 │点数 │
│ │点状夹├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ 渣 │55 │4 │6 │
│ │ │ 10 │ 6 │ 9 │
│ │ │ 22 │ 8 │ 12 │
│ │ │ 50 │ 12 │ 18 │
│ │ │ 120 │ 18│ 24│
├──┼───┼──────────┼─────────────┼─────────────┤
│5 │条状 │单个条状夹渣 │1／3δ │2／3δ │
│ │夹渣 ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │条状夹渣总长 │在12δ的长度 │在6δ的长度 │
│ │ │ │内不得超过δ │内不得超过δ │
│ │ ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │条状夹渣 │6L │6L │
│ │ │间距mm │ │ │
└──┴───┴──────────┴─────────────┴─────────────┘
注：1．δ－母材的厚度
2．L－相邻两夹渣中较长者
表7．3 气孔点数换算表
┌─────┬──┬───┬───┬───┬───┬───┬────┬────┬────┐
│气孔直径 │∠ │ 0．6│ 1．1│ 1．6│ 2．1│ 3．1│ 4．l │ 5．1 │6．1 │
│ mm │0．5│～1．0│～1．5│～2．0│～3．0│～4．0│～5．0 │～6．0 │～7．0 │
├─────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼────┼────┤
│换算点数 │0．5│1 │2 │3 │5 │8 │12 │16 │20 │
├─────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
└─────┴──┴───┴───┴───┴───┴───┴────┴────┴────┘
表7．4 外观检查质量标准
┌─┬──────┬────────────────────────────┐
│项│项 目 │质 量 标 准 │
│次│ ├────┬───────────┬───────────┤
│ │ │1级 │2级 │3级 │
├─┼──────┼────┼───────────┼───────────┤
│l │气孔 │不允许 │不允许 │直径小于或等于lmm的气 │
│ │ │ │ │孔在1000mm范围内不超 │
│ │ │ │ │过5个 │
├─┼─┬────┼────┼───────────┼───────────┤
│2 │咬│不要求修│不允许 │深度不超过0．5mm，累计│深度不超过0．5mm累计总│
│ │边│磨的焊缝│ │总长度不得超过焊缝长度│长度不超过焊缝长度的 │
│ │ │ │ │的10％ │20％ │
│ │ ├────┼────┼───────────┼───────────┤
│ │ │要求修磨│不允许 │不允许 │…… │
│ │ │的焊缝 │ │ │ │
└─┴─┴────┴────┴───────────┴───────────┘
附件3： 电力工业部电力建设机械设备、安全使用管理规定
第一章 总则
第一条 为进一步贯彻部颁发的《火电送变电施工机械设备管理规定》，《火电、送变电施工企业机械设备管理考评标准》的要求，加强机械设备管理，保证机械设备安全使用，杜绝重大设备人身事故的发生，搞好文明施工，制止各种短期行为，提高经济效益，保值增值，特制定本办法。
第二条 凡从事电力建设的施工企业，使用机械设备的施工现场必须执行本办法。
第三条 施工现场机械设备管理中的技术试验，使用安全和技术保养应遵守电力部颁发的有关规程和规定。
第四条 施工企业的领导和项目经理必须认真贯彻本办法；各级网、省局主管部门应负责检查监督本办法的执行。
第二章 施工准备
第五条 根据工程的性质、规模和装备程度，完善施工企业机械设备指挥系统和管理网络，施工现场必须设置相应的机构或人员，建立机械管理责任制，并组织实施。
第六条 施工企业的机械管理部门应参与初步设计及施工组织设计的编制和审查，提出机械设备合理组合和配套的方案或意见，做到既能保证工程质量和进度，又能发挥机械效能，降低机械使用成本，避免盲目购置造成积压浪费。
第七条 施工现场需用的机械设备，应提出计划，以内部租赁方式签订租赁合同，不足部分报请上级主管部门统筹解决。
第八条 机械设备进入施工现场之前，总包单位必须按照施工组织设计和施工总平面图，做好下列施工准备工作，为机械施工创造必要的条件：
（一）做到施工现场安装机械的场地平整，达到电通、水通、路通（架设到位）；
（二）机械设备使用中所需的辅助设施如移动式起重机的路基和轨道铺设、固定式起重机和施工电梯的混凝土基础等均应符合验收标准；混凝土搅拌机、卷扬机、电焊机以及其它中、小型机械和机械配件的棚、库应事先构筑完成并符合使用和安全要求；
（三）设有适当的机械修理车间或修理点（包括小型料具库）和操作人员休息室。
第三章 机械使用
第九条 施工现场的机械管理人员在施工现场应当佩戴证明其身份的证卡。
第十条 进入施工现场的机械设备必须完好，附件齐全。经安装、技术试验和安全检查合格，由施工现场机械管理人员在进场交接表上签证后方可使用，不合格的机械设备应退场更换。
第十一条 施工现场各类起重机的安装、拆除或运输，必须由经过培训考核持有资格证的人员负责进行，禁止其他人员擅自拆装运输。严格执行原能源部颁发的《大型起重机械安全管理规定》。
第十二条 施工现场的主要机械设备必须实行“三定”岗位责任制（定人、定机、定岗位）。班组共同使用的机械必须实行班组负责制；多班作业轮流使用的机械必须实行交接班制。操作人员必须依照有关规定持证上岗、严禁无证人员操作。
第十三条 施工现场主要的机械设备应在机械或机身明显部位挂牌，标明机长或机组长姓名、简要的岗位责任制和安全操作规程。
第十四条 施工现场的机械操作人员都必须严格遵守岗位责任制、安全操作规程和安全制度，按规定穿戴劳动保护用品，保持作业区整洁和安全设施的完整，听从指挥人员的指挥，密切配合施工生产。严格执行“十不吊”，对可能引起事故的违章指挥有权拒绝执行。
第十五条 施工负责人应向机械操作人员进行技术交底。项目经理应协调机械使用、保养中出现的矛盾，支持机械操作人员的正确意见，杜绝违章指挥、违章作业和拼设备等现象的发生。
第十六条 班组或个人使用的小型机械和专用机具，由工地机械管理员管理并对使用人员进行操作和保养技术指导以及安全教育；要配备漏电保护器和劳动保护用品；要指定保修人员巡回检查机械使用和保养情况，发现缺陷立即排除。
第十七条 施工现场的机械管理人员每天至少应对在用的机械设备进行一次巡回检查，发现有违反岗位纪律、机械运转异常、保养不良、事故隐患、记录不全等情况，应立即采取措施予以纠正或排除，并作好巡回检查记录及信息反馈。
第十八条 施工现场的机械设备发生事故时必须保护现场，及时抢救，并立即报告领导和上级主管部门，按“三不放过”的原则严肃处理（严格按“机械事故划分与处理”的有关规定上报和处理）。起重机发生倾复、摔臂、折臂、脱轨、塔帽脱落事故，不论有无人身伤害及经济损失大小，必须按重大事故或特大事故处理。
第四章 机械维护
第十九条 施工现场必须配备机械检修班或检修人员，负责机械设备的计划检修和排除故障工作，并应有检修记录。
第二十条 施工现场的机械设备必须按照规定的保养分级、间隔周期和作业内容，严格执行清洁、润滑、调整、紧固、防腐保养及检修作业规定，并做好记录；实行定期检查维修制的机械设备必须认真做好定期检查、维修并作好检查记录。不准漏保、失修和带病使用。
第二十一条 现场机械设备的月度保养计划，由工程处或机械站负责编制并组织实施。
第二十二条 现场机械设备的二三级保养作业应由机械检验人员进行竣工检验，合格的签证验收，不合格的返工重验。
第二十三条 现场暂时不用的机械设备（包括封存、报停、退回的）必须完好，并妥善保管，做到上有盖，下有垫，有防晒、防雨、防腐措施。严禁随意堆放，防止附件散失，以备随时应急使用。
第五章 基础工作和其他
第二十四条 施工现场的机械设备必须在机体的明显部位喷涂机械统一编号，如属红旗（或优秀）设备应订有金属标牌。
第二十五条 机械操作人员必须及时填写机械履历书和运转、保养小修、油料消耗和更换配件等记录，月末上报机械管理部门汇总、整理，作为机械取费、单机或班组经济核算和操作人员考核的依据。
第二十六条 施工企业应经常组织大型起重机械的安全检查活动，按照原能源部颁发的《大型起重机械的安全管理规定》，切实加强对起重机械的管理和安全监督工作，要对施工机械的安全使用进行全过程管理，确保设备和人身安全。
第二十七条 施工企业应加强施工现场机械管理人员，操作和维修人员的技术培训工作，要及时利用施工停歇时间采取多种形式组织技术学习，提高有关人员的专业知识和操作水平。
（一）机械管理人员自一九九四年起必须经过省局级的岗位职务培训，提高岗位必备的专业知识水平和工作能力，并经考核、考试合格取得岗位职务培训合格证后，方可上岗。
（二）操作人员应做到“四懂三会”，即懂机械原理、构造、性能、用途，会操作、保养、排除故障。
（三）维修人员应达到“三懂四会”的水平，即懂维修技术要求、工艺规程、质量标准，会拆检、组装、调试、鉴定。
（四）结构新颖、技术先进、价格昂贵的国产或进口机械设备，在施工现场使用之前，必须按规定慎重选定机长、操作和维修人员，并经培训和实习，使其掌握安全操作要领和保养技能，在取得合格证后，方能投入操作使用。
1000t．m及以上的塔式起重机、150t及以上的履带式起重机等大型机械的机长应经公司分管经理批准。
第六章 奖与罚
第二十八条 施工企业每年应组织一次红旗（或优秀）设备竞赛活动，重点是施工现场有专人操作使用的机械设备，结合考核评比办法，定期进行检查、总结、评比和奖励，以调动机械操作和修理人员爱护机械设备的积极性和责任心。
第二十九条 施工企业因机械设备管理混乱，现场机械设备漏保、失修和带病运转，致使机械设备遭受严重损坏，或因安全设施不符合规定、违章指挥、违章作业等造成重大、特大机械事故的，由各级主管部门视其情节轻重，按有关规定给予行政处分或罚款。
第七章 附则
第三十条 本办法由电力工业部建设协调司负责解释，并自公布之日起实行。
