一、事故概况及经过
1981年1月11日8时23分,辽宁省某发电厂脱氧器发生爆炸,死亡9人,重伤3人,轻伤3人,直接经济损失500余万元。
是日7时40分,该厂7号机组汽机运行一班司机发现脱氧器水位仅为1.5米,低于1.8至3.2米的规定水位,就用电话与化学水分厂联系供水,同时通知司泵把水泵开大一点。7时55分,汽机运行二班司机、副司机在接班时发现脱氧器水位只有1.6米,仍未达到规定水位,就不同意接班。此时,运行一班副司机从控制室(9.6米)下至零米,在1号泵已开的同时又打开2号水泵。8时19分,水位达1.8米,压力为4.7公斤,双方这才同意交班。在一班正、副司机离开控制室行至6号机组时,二班司机追出声称脱氧气压力偏高,要他们返回去。当一班副司机返回控制室,二班司机随后返回而未进控制室前,突听一声闷响,于是2人便急忙转向梯口向上部脱氧器方向察看,此时巨爆发生,26米高层建筑全部塌落;位于26米高处的脱氧器,碎片横飞,180吨温度在150度以上的热水倾泻而下,从零米的司泵到9.6米的控制室全被建筑预制构件所覆盖,厂房玻璃全部破碎,两面承重高墙向外张裂,同时引起24万伏变压器着火。
二、事故原因分析
1.运行一班在二班强调脱氧器水位不够的情况下,增开了一台低温水泵供水,水位上升,但压力下降。为保证脱氧质量,须升高压力,升压来源有2个:即二段抽气压力26.5公斤,或三段抽气压力13公斤。按规程规定在15万负荷时不能开二段抽气。一班为急于下班,打开二段抽气(事故后检查二段抽气阀门全开)造成压力急剧上升,直至脱氧器超压而爆炸。
2.设备有缺陷,7号机组抽气调节门失灵,其它机组抽气调节门也都不好使。在脱氧器压力升高时,操作人员失去调节压力手段,于是不得不将进气压力靠阀门进行调节,拆除自保磁,小开小关控制进气,使阀门漏量越来越大。而且开、关失灵,有时能开不能关。电动开关不好使,还得靠手动。另外,靠阀门调节,手柄没刻度,只能凭估计调节。7号机组事故前,二段抽气光信号失灵,开关动作只有绿灯亮,红灯不亮,造成操作工的盲目性。
脱氧器的重要附件——安全阀与脱氧器最大承受压力相近,起不到保险作用。
3.管理不善。长期以来,只重视高压容器,忽视低压容器。没有认识到属于低压容器的脱氧器能够爆炸。所以,从不作定期检修,有时虽有检修,亦不作探伤试验和压力试验。事故前机组工作同志已提出:二段轴气开关不好使,要求电气给予检查,但直至事故发生,也一直未进行检修。
4.1980年以来,该厂曾发生过数起伤害事故,但均未作严肃处理。输煤系统,粉尘超过国家标准若干培,事故现场,脱氧器周围浮尘约半尺厚,积尘造成煤尘爆炸。而且,从输煤到粉碎整个生产系统完全是敝开式作业,危险性极大。
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